08 Ene

    1. Mantenimiento

Todas las acciones técnicas y administrativas con la intención de conservar o restaurar un elemento para realizar una función determinada.

    1. mantenimiento industrial

Técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible y con el máximo rendimiento.

Funciones de mantenimiento:

  • mantener equipos e instalaciones en condiciones operativas y seguras
  • efectuar el control del estado y disponibilidad de los equipos
  • instalaciones y montaje de equipos
  • proveer herramientas, equipos y epis
  • con los históricos proveer los repuestos necesarios
    1. Mantenimiento correctivo

Es la corrección de las averías o fallos cuando aparecen.

  • Programado: Cuando sabemos que existe un problema, pero la instalación o maquina puede seguir trabajando y podemos elegir cuando realizar el mantenimiento.
  • No programado: Se produce la parada y la intervención es inaplazable.

Ventajas:

  • No genera gastos fijos
  • No es necesario programar ni prever actividades.
  • Solo tienes los gastos necesarios cuando no tienes otra opción.
  • Buen resultado económico a corto plazo.

Desventajas:

  • La producción es impredecible y poco fiable.
  • Riesgos económicos
  • La vida útil de los equipos se acorta.
  • Impide diagnósticos de la causa de la avería.
  • La avería puede repetirse una y otra vez.
  • Puede afectar póliza de seguros.

Carácterísticas:

  • Rapidez: Realizar las intervenciones en el menor tiempo posible para poner en marcha el equipo.
  • Fiabilidad: adoptar medidas para que no vuelva a fallar o tarde lo máximo posible.
  • Menor cantidad de recursos: Gastar menos material y maniobra.
    1. Mantenimiento preventivo

Es llevado a cabo en intervalos predeterminados y encaminado a reducir la posibilidad de fallos o desgaste. Hay que definir una variable de control (Gmao) para planificar el mantenimiento (horas, ciclos…)

Ventajas:

  • Es programado, se puede parar una maquina sin afectar a la producción.
  • Disponibilidad de repuestos/personal.
  • Disminuye el mantenimiento correctivo.

Desventajas:

  • Si no hay buen registro o errores en la variable de control, la planificación puede adelantarse o retrasarse innecesariamente.
  • Se puede substituir elementos que podrían tener una mayor vida útil.
    1. Mantenimiento Predictivo

Son una serie de acciones que se toman técnicas que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallos o defectos.

Ventajas:

  • Ahorro de repuestos, solo se cambia cuando es necesario.
  • Mayor fiabilidad/control.
  • Reducción de tiempos de mantenimientos, solo se cambian los elementos necesarios.
  • Reducción de costes de mantenimiento (- correctivo)
  • Menos personal porque se reducen los trabajos urgentes.

Desventajas:

  • Requiere una inversión inicial alta.
  • Requiere de personal más capacitado.
  • No es aplicable en todas las empresas, a menudo se subcontrata para analizar equipos críticos. 

Técnicas:

  • Análisis de vibraciones: mediante transductores se pueden analizar las vibraciones para detectar posibles fallos.
  • Ultrasonidos: detectar frecuencias que al oído se le escapan, sirven para detectar fugas, ensayos de estanqueidad, medición de espesores, válvulas hidráulicas y neumáticas…
  • Termografía (infrarroja): permite determinar temperaturas a distancia a través de cámaras térmicas o de termovisión que captan la radiación infrarroja, algunas aplicaciones pueden ser: aislamientos térmicos (zona de perdidas), componentes mecánicos (zonas con sobrecalentamiento), energía eléctrica. Desventajas: dificultad para medir objetos móviles, tiempo de respuesta largo, imposibilidad de medir puntos mas pequeños que el propio sensor.
  • Líquidos/tintas penetrantes: ensayos no destructivos para detectar defectos superficiales en materiales no porosos. Se puede aplicar a cualquier material, no requiere equipos costosos, realizable en el taller o insitu. No detecta fallos internos.
  • Partículas magnéticas: se puede realizar para comprobar que piezas metálicas no contengan fisuras que pueda dañar un equipo al aumentar el tiempo.
    1. Mantenimiento Integral

Es un mantenimiento basado en la calidad total y la mejora continua. Hay dos modelos destacados RCM y TPM.

  • RCM (mantenimiento centrado en fiabilidad): es un proceso desarrollado con el fin de determinar las mejores políticas de mantenimiento y manejar la consecuencia de los fallos.  Análisis previo de fallos (RCM) fallos potenciales, causas, medidas preventivas.

Fases RCM: Objetivos -> codificación y listado -> funcionamiento del sistema -> determinación de fallos funcionales y técnicos -> determinación de modos de fallo y causas -> consecuencias modo de fallo -> medidas preventivas -> agrupación medidas preventivas -> puesta en marcha medidas preventivas -> evaluación.

  • TPM (mantenimiento productivo total): el objetivo es eliminar las perdidas de los sistemas productivos y contribuye al logro de los objetivos de la compañía.

TPM (5S)

  • Mejoramiento autónomo: cada trabajador monitorea e inspecciona su equipo de forma independiente.
  • Mejoras enfocadas: Son actividades que se desarrollan de manera individual o en equipos interfuncionales con el objetivo de maximizar la efectividad de los equipos y disminuir las pérdidas y desperdicios de las compañías.
  • Mantenimiento planificado: es una revisión que se programa.
  • Gestión temprana de equipos: Establecer un sistema de prevención del mantenimiento tanto desde el punto de vista de la mejora de la fiabilidad como la facilidad de las labores de mantenimiento.
  • Mejoramiento de calidad: Es la mejora continua de la calidad para satisfacer a sus clientes y mejorar su desempeño.
  • Capacitación y entrenamiento: se requiere de la participación activa de todo el personal y para conseguirlo es necesario dotarlo de capacitación y entrenamiento. La capacitación se obtiene mediante formación y se mejora mediante entrenamiento.
  • Seguridad y medioambiente: protección del personal (prevención de riesgos laborales).
  • Actividades en áreas administrativas: actividades y deberes que todo administrativo y gerente debe cumplir para conseguir lograr los objetivos planeados.

Ventajas del TPM: 

  • Maximizar la eficacia global del proceso (EGP).
  • Desarrolla altos niveles de productividad.
  • Disminución de correctivo.
  • Menos accidentes/costes
  • Alto niveles de calidad
  • Mejores condiciones laborales
  • Mayor formación

Hay que tener en cuenta la fiabilidad y la curva de falla, esta determina que mantenimiento tenemos que aplicara cada equipo.

Objetivos del mantenimiento de instalaciones

  • Disponibilidad: horas que la instalación está en disposición de producción.
  • Fiabilidad: seguridad de funcionamiento, asegurando que no se producen paros no programados.
  • Vida útil: alargar la vida a largo plazo no solo en corto plazo.
  • Coste: se tiene que hacer dentro de un presupuesto estipulado.
    1. Inversión optima

Es el punto de equilibrio entre el coste general y el beneficio obtenido (producción y disponibilidad). Lo mas practico es trabajar en la zona útil y debemos evitar trabajar en el submantenimiento porque dispara las perdidas por fallos y con un incremento de inversión nos generara menos costes. En el sobremantenimiento incrementa los costes de mantenimiento sin que la mejora de producción sea suficiente.

    1. Revisión de la inversión optima

Se debe revisar periódicamente y hay varios factores que pueden modificar el punto óptimo, por ejemplo, el envejecimiento de instalaciones, cambio de costes en la mano de obra, costes de recambio…

    1. Revisiones con legislación propia

Son obligatorias que están legisladas y disponen su normativa propia. No hacerlo puede suponer una infracción grave y la perdida de cobertura de seguros. No podemos hacerla nosotros mismos, son realizadas por servicios externos homologados.

Revisiones habituales: Aparatos a presión, instalaciones eléctricas, instalaciones contra incendios y extintores, aparatos elevadores.

Revisiones de instalaciones y lugares de trabajo: estas no son controladas reglamentariamente, la empresa puede decidir si requiere obligatoriamente de una empresa externa como, por ejemplo, suelo y escaleras, vías y salidas de evacuación, orden y limpieza, iluminación…

Control del mantenimiento: preparación, ejecución y evaluación.

Niveles de organización de mantenimiento:

Planificación: más general y orientada a que vamos a realizar en su preparación.

Programación: mas especifica y orientada en como vamos a realizarlo y la ejecución.

Ventajas:

  • Ayuda a mantener los equipos en perfecto estado.
  • Prever los riesgos en cada operación de mantenimiento. 
    1. Lubricantes

– Aceite: su principal carácterística es la viscosidad (ISOV6), medida 40ºC, según augmenta la temperatura reduce la viscosidad. La principal clasificación es mineral y sintético (mayor calidad y mayor coste). 

– Grasa (pastosos): Las grasas son aceites a los que se añaden aditivos para espesarlos y darle consistencia que les permita su uso en las aplicaciones previstas.

– Sólidos

Viscosidad

Es una medida de la resistencia de fluidos a deformarse por tensión cortante. Si la viscosidad es alta la resistencia a fluir es mayor.

Tipos de viscosidad:

  • Dinámica: es la resistencia interna entre las moléculas de fluidos para mantenerlas unidas y no dispararse. Se mide en CP (centipoises)
  • Cinemática: se calcula dividiendo la viscosidad dinámica entre la densidad del líquido. Se mide en cSt (centiStokes).
    1. Análisis de desgaste de equipos

Abrasivos: desgaste causado por el contacto continuo bajo presión de superficies deslizantes suele observarse ralladuras y partículas solidas (polvos y restos metálicos).

Adhesivos: se produce entre dos superficies en contacto y se acaban uniendo por falta de lubricación.

Cavitación: se crean burbujas de aire en un liquido se puede detectar por un ruido carácterístico.

Corrosivo: es oxidación, tiene muchas causas desde el agua hasta más.

Fatiga: empieza en el exterior cuando sometemos un material a una misma función, luego empieza con una pequeña fisura y va creciendo.

    1. Que es resistencia al cambio

Aparece cuando un trabajador, departamento o empresa debe modificar su rutina, pero el miedo o la comodidad los bloquea o paraliza causándole una resistencia al cambio (no quiero), capacidad (no puedo), conocimiento (no sabe).

    1. Sistemas y ordenes de trabajo

Documento por escrito donde se detallan las instrucciones para realizar algún tipo de trabajo. Es una herramienta imprescindible en cualquier empresa y cada empresa dispone del suyo.

    1. método de los 7 pasos

seleccionar tema de estudio -> crear estructura para el proyecto -> identificar y establecer objetivos -> diagnóstico del problema -> formular plan de acción -> implementar mejoras -> evaluación de resultados.

    1. Matriz de criticidad

La matriz consiste en una tabla que cuantifica la criticidad de las fallas y les asigna unas

puntuaciones. Para calcular la criticidad consideramos la frecuencia y las consecuencias.

    1. Paro de planta

Es un mantenimiento en el que las plantas se paran para permitir inspecciones, reparaciones, reemplazo y reparaciones generales que solo pueden efectuarse cuando la instalación se deja fuera de servicio.

Fases:

  • Preparación
  • Ejecución
  • Puesta en marcha
    1. Política de mantenimiento
  • Objetivos: disponibilidad de los equipos, fiabilidad, costes…
  • Indicadores: forma de medir y saber de donde partimos y donde tenemos que llegar.
  • Política de subcontratación: valorar si utilizaremos recursos propios o no teniendo en cuenta el conocimiento que tenemos de los equipos.
  • Estrategia de mantenimiento: debemos tener clara la estrategia (correctiva, fiabilidad, disponibilidad…) y hacia donde enfocarla (equipos, sistemas…).

El plan de mantenimiento debe seguir la política de mantenimiento y debe basarse en las necesidades de la empresa.

    1. Fases para elaborar el plan de mantenimiento
  • Elaborar protocolos
  • Descomposición de la planta en sistemas
  • Listado y codificación de equipos
  • Clasificación en equipos tipo
  • Aplicación de los protocolos
  • Obtención de las gamas de mantenimiento
  • Revisión manual de la gama obtenida
  • Determinación del mantenimiento legal
    1. Control del mantenimiento
  • Preparación
  • Ejecución
  • Evaluación
    1. Sistemas de ordenes de trabajo

Una orden de trabajo es un documento donde se detallan por escrito las instrucciones para realizar algún tipo de trabajo o encargo. Ese control permite dar un seguimiento, que a su vez permite obtener y generar información. Algunas de las informaciones que nos pueden dar son tiempos de paro, fiabilidad, efectividad del mantenimiento…

  • Ventajas para los técnicos: información detallada y clara, se evitan errores.
  • Ventajas para la gestión: medición documentada del mantenimiento, detección oportuna de habilidades y recursos requeridos, medición precisa del uso de recursos que permite justificar presupuestos.
  • Ventajas para producción: pueden programar la producción, disponer de estadísticas fiables que permiten planificación.

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