PREGUNTA 2: POKA-YOKE:

Es una técnica enfocada básicamente a lograr la fabricación con 0 defectos y eliminar por tanto la inspección de control de calidad.
Son técnicas dirigidas a evitar el error humano en procesos de fabricación repetitivos y monótonos (poka-error inadvertido yokeru-evitar) la técnica se puede traducir como evitar errores o a prueba de errores. En una cadena de montaje algunas de las acciones que realizan los operarios requieren una gran atención y cuando son muy repetitivas se pueden cometer errores por falta de esa atención. Poka-yoke pretende evitar la posibilidad de que aparezcan errores haciendo que no sea necesaria gran atención por parte del operario de manera que ante una pequeña distracción no exista la posibilidad de hacerlo mal. La filosofía de esta técnica es “si solo existe la posibilidad de hacer algo bien siempre se hará bien”.

Por ejemplo si una pieza rectangular con 4 orificios debe ser atornillada a otra existe la posibilidad de montarla al revés. Sin embargo si esos 4 orificios no son simétricos o se sustituyen por 3 no habrá forma de poder equivocarse.

Los errores en una cadena provocan efectos y estos hacen disminuir el concepto de calidad que el cliente tiene del producto. Un error del 0,1 % significa que a un cliente de 1000 le llega un producto defectuoso. Este cliente no piensa que el error es del 0,1% sino que el producto que ha comprado a esa empresa le ha salido mal.

El poka-yoke es una herramienta muy útil para eliminar incluso ese pequeño porcentaje de defectos. Con esta técnica se detectan posibles errores en el mismo instante de producción y se evita así que degenere en defectos. Nos permite por lo tanto una inspección al 100% de todas las acciones puesto que se produce una parada inmediata de las operaciones cuando se detecta un error.

PREGUNTA 3: CIRCULOS DE CALIDAD

Es un sistema mediante el cual grupos de trabajadores se reúnen para realizar sugerencias y resolver problemas relacionados con aspectos de trabajo. Es una manera de aprovechar el potencial creativo e innovador que tienen todas las personas que trabajan en la empresa. Estos círculos de calidad contribuyen a mejorar y desarrollar la empresa, a crear un lugar de trabajo agradable y a desarrollar y aprovechar al máximo las capacidades del personal.

Los círculos de calidad se caracterizan por:

A) Son voluntarios

B) Debe haber un plan de formación para las nuevas necesidades que surjan del círculo

C) Se debe trabajar en grupo o en equipo

D) Las decisiones se deben tomar por mayoría o por unanimidad

E) Se deben respetar las ideas de todos los compañeros

F) Los meritos conseguidos se asignan a todo el grupo

g) Las reuniones deben de ser cortas y en horas de trabajo y reducidas. Se deben respetar las fechas y los horarios.

H)La dirección debe apoyar estos círculos y debe reconocer su esfuerzo y los logros obtenidos

Todos estos pasos se deben seguir para un buen funcionamiento del circulo de calidad ya que sus misión es resolver los problemas donde más capacidad hay para hacerlo que es el personal que los conoce y el lugar donde se produce.

Estos círculos utilizan todo tipo de herramientas de calidad que se tengan y adquieran nuevos conocimientos de actos si fuera proporcionado para la empresa.

Los coordinadores de los círculos, además de promoverlos, harán un seguimiento consultando a los líderes de cada uno de los círculos. Dichos líderes dirigirán cada una de las reuniones, formaran a sus miembros en técnicas especificas, infundirá el espíritu de equipo, informara al coordinador y efectuaran proposiciones de nuevos proyectos a la dirección.

PREGUNTA 4: ANALISIS  MORAL   DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

Es una herramienta que se basa en la prevención de los posibles fallos, intentando detectar las causas que lo producen. Es una herramienta cualitativa y no cuantifica nada sino que ayuda a estimar ciertos modos de comportamiento. El objetivo de un AMFE es identificar:

1-las posibles maneras en que puede fallar algo

2-que mecanismos conducen a ese fallo

3-los efectos o consecuencias que ese fallo puede producir en el funcionamiento

4-los métodos para detectar o identificar los fallos

5-los métodos para prevenirlos

Para que sea efectivo se debe ir modificando y revisando en las primeras fases del diseño y del desarrollo del producto. Es una herramienta fundamental en el campo de la fiabilidad y se utiliza mucho en el análisis de mantenimiento, seguridad y vida del producto.

En un AMFE debe aparecer la siguiente información:

1-identificacion del componente o equipo

2-funcion que desempeña

3-modo de fallo, es decir cada una de las formas en que puede fallar el elemento

4-mecanismo de fallo, es decir, se debe identificar el motivo por el que ha fallado

5-deteccion del fallo. Métodos para identificar o detectar el fallo en el momento de producirse o en su futuro cercano.

6-compensacion del fallo, mecanismo que puede compensar el problema o mitigar sus efectos

7-efectos del fallo, consecuencias que puede conllevar el fallo

8-medidas preventivas, en este punto se indican qué medidas se pueden tomar para prevenir el fallo

Estos puntos se suelen organizar en forma de tabla que tiene 8 columnas (una por cada punto de los anteriores) y tantas filas como sean necesarias en función de los posibles fallos tal y como vemos en el ejemplo de la fotocopia.

PREGUNTA 5 ANFEC

ES un ANFEC al que se le ha añadido el análisis de criticidad.
Esta nueva herramienta nos ayuda a valorar que modos de fallo son los más importantes (críticos) y así tenerlos en cuenta a la hora de tomar medidas preventivas.

En un análisis de criticidad hay que tener en cuenta 2 puntos:

a) ocurrencia: es la frecuencia con la que ocurre el fallo o probabilidad de que ocurra. Se contabiliza con un número que puede ir del 1 al 5 o del 1 al 10 dependiendo del tipo de empresa, tipo de producto número de componentes, etc.

b) gravedad: trata de valorar numéricamente la gravedad de cada efecto.
Para ello se establece un número determinado de categorías que clasifican la gravedad y a cada una de ellas se le asigna un número o un valor. Se establecen 5 categorías:

Mínima: 1 Baja: 2 Normal: 3 Alta: 4 Muy alta: 5

c) criticidad: con este valor se establece un ranking de modos de fallo lo que permite a los diseñadores dar más importancia y actuar primero sobre aquellos modos de fallo que van a ser mas critico. Se obtiene: criticidad=ocurrencia x gravedad

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