El molde consta de dos partes o placas que componen la forma que se quiere moldear y se sujeta a las placas de cierre, de la manera más simple, en dos mitades. La parte de la izquierda es fija y la de la derecha es móvil.
1 Placas de apoyo. Permiten integrar dentro de la estructura de la máquina el
molde.
2 Canales de enfriamiento. Los moldes se suministran con canales de
enfriamiento a través de los cuales pasa el agua. La temperatura del agua varía
para los diversos productos.
3 Pernos de expulsión. Sirven para separar la parte fija de la parte móvil permitiendo que quede liberada la pieza moldeada. Se accionan mecánicamente por medio de un tornillo de resalto. Cuando se llena el molde se debe extraer el aire que se halla en él.
4 Pernos guía. Aseguran una perfecta alineación de la cavidad del molde con el resto de la estructura. Es decir, aseguran la exactitud del molde.
5 Anillo de localización. Asegura la correcta alineación con el canal de salida
(boquilla) de la máquina de inyección.6 Bebedero. Es el canal que une la cavidad del molde con la boquilla de la máquina y por el cual el material entra al molde. Este canal está en la parte fija del molde, y sin embargo, el plástico que solidifica en su interior ha de salir cuando se desmolde. Para que esto se lleve a cabo perfectamente esta cavidad incorpora una clavija de sujeción en su parte final que “corta” el plástico para que deslice más fácilmente. Debido al desgaste al que está sometido este canal, se hacen reemplazables y de fácil colocación.7 Orificio para la inyección del material. Es un orificio estrecho por el cual el plástico fundido entra en la cavidad del molde y que permite una fácil separación de la zona de impresión y los canales de colada. Como suele ser lo que primero enfría, actúa como una válvula que evita que el material del interior de la zona de impresión sea succionado hacia afuera durante el movimiento de retorno del tornillo en la máquina. El orificio en la compuerta tiene tres funciones que son;
-Permite solidificación rápida del polímero cuando concluye la inyección. Esto
aísla la cavidad y permite la extracción de la espiga o vena (material sólido que
se forma en el bebedero)
– La sección sólida, estrecha y delgada permite separar fácilmente la espiga de la pieza moldeada después de sacarla del molde, eliminando en la mayoría de los casos la necesidad de desbastar en el acabado
– Incrementa la velocidad de corte conforme fluye el material fundido y, en consecuencia, disminuye la viscosidad para llenar mejor y más rápido moldes con formas complejas
Se usan varios tipos de diseño de compuertas con fines diferentes. A continuación
se ilustran algunos de uso común. A continuación se describen algunas de las
carácterísticas de las diversas compuertas;
8. Compuertas de canal de alimentación: Son las más simples. La
alimentación desde el canal a una sola cavidad es directa
9. Compuertas de aguja: Estas se llenan desde los bebederos. Por lo común se usan en moldes de tres placas. La pequeña cicatriz que dejan es fácil de borrar en el acabado. La sección estrecha da una velocidad de corte muy alta, baja viscosidad y permite que se llenen fácilmente las secciones delgadas del molde.

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0 apagar la bomba hidráulica,asegurar cuencamo,activar enfriamiento del molde,cerrarla unidad de inyección,retirar conexiones del sistema de enfriamiento,poner los seguros del molde colocar gancho d grúa en cuencamo tensar la cadena de la grúa ,retirar clams uso de torquimetro o llave allén retroceder la unidad de inyección , abrir inyectora movilizar molde de mesa de trabajo buena colocación de molde en mesa de trabajo 7777 mantenimiento preventivo acciones como modificaciones revisiones y mejoras a alas averías ,correctivo reparación de averías con consecuencia de diferencias averientes detectan en la inspección preventiva  ,predictivo asegurar el correcto funcionamiento de las maquinas atraves de la inspección del estado del equipo