FABRICACIÓN DE LOS MATERIALES

1. Prospección: Búsqueda y localización de yacimientos de minerales.

2. Explotaciones a cielo abierto: -Extracción de materiales blandos: En explotaciones muy pequeñas puede adoptarse el sistema de extracción manual con la ayuda de picos, palas, palancas, cuñas, etc.

En cuanto la explotación no es muy pequeña es más económico el empleo de máquinas excavadoras. Las dos máquinas más empleadas en estos trabajos son la excavadora de cuchara y la de cangilones. Las excavadoras de cuchara tienen el inconveniente de no permitir excavaciones por debajo del plano en que se encuentra la maquina. Las excavadoras de cangilones pueden realizar su trabajo por encima y por debajo de su plano de sustentación. -Extracción de materiales duros: Es indispensable el uso de explosivos , que se alojan en orificios practicados en la roca, llamados barrenos. En toda voladura se producen piedras de tamaños superiores a los que pueden manejar las palas cargadoras o a los que pueden admitir la boca de carga de la maquina quebrantadora. Es, pues, necesaria una voladura secundaria llamada taqueo, cuyo fin es reducir el material al tamaño preciso para su manejo posterior.

3. Explotaciones en mina: Los accesos a la zona en donde se encuentra el mineral se logran por medio de socavones o pozos, los primeros horizontales y los segundos verticales o inclinados. La explotación en mina es más cara que la explotación a cielo abierto. No obstante, hay ocasiones en las que no queda más solución que efectuar una explotación subterránea para obtener un mineral o una roca determinados.

4. Trituración: Hay ocasiones en que el tamaño con que el mineral o roca se obtiene de la mina o cantera, no es el apropiado para su utilización. En estos casos hay que realizar una reducción de tamaño mediante las operaciones de trituración y molienda; la diferencia es el tamaño de las partículas resultantes siendo más pequeñas las obtenidas mediante molienda. La trituración consiste en someter los trozos de material al efecto de esfuerzos, que sobrepasan la carga de rotura del material y producen su quebrantamiento. Es frecuente que en una sola trituración no se obtenga el tamaño deseado, suelen hacerse entonces la trituración en varias fases, denominadas primaria, secundaria, terciaria, etc. se llama grado de reducción a la relación entre los diámetros medios del material a la entrada y a la salida de la máquina.

Maquinaria: -Trituradora de mandíbulas: Adecuada para grandes bloques y materiales duros, se obtienen grados de reducción de hasta 10. Son muy indicadas para trituración primaria. -Machacadora giratoria: En realidad son machacadoras de mandíbulas contínuas. Pueden usarse en trituración primaria o secundaria: su grado de reducción no suele ser superior a 7. -Trituradora de cono: Como primaria es menos indicada que la anterior y su trabajo es muy similar a aquélla, pero en escalas inferiores. -Trituradora de martillos: Maquina de primera y segunda fase. Produce más finos a su salida que las anteriores y es muy indicada para preparar la alimentación de los molinos. -Trituradora de rodillos: Adecuada para piedras duras. Es la que produce un producto con mayor uniformidad y la que presenta menor factor de reducción.

5. Molienda: Consiste en la reducción de un material hasta llegar al estado de polvo fino. La única trasnformación que sufren los materiales en la molienda es de tipo mecánico: aumento de superficie específica.

El Molino de bolas: Consiste en un tubo cilíndrico de palastro forrado interiormente de placas de acero especial resistentes al desgaste. Su interior se carga con bolas u otros elementos distribuídos en uno o varios compartimentos transversales; el material que se va a moler, que entra por un extremo del tubo y descarga por el otro, se desmenuza, por choque y fricción de estos elementos, al girar el molino. En su eficacia influyen: a) Materiales que se trata de moler: Los materiales que se han de moler tienen distinto comportamiento a la desintegración mecánica. b) Tamaño de alimentación: Se encuentra íntimamente relacionado con la cantidad y tamaño de elementos molturadores en las primeras cámaras. c) Tamaño de salida: Se llega a unos límites en que un pequeño aumento de finura exige un verdadero derroche de energía. Puede llegarse al extremo de mantenerse el residuo estacionario. Una reducción en la alimentación crece el número de choques  entre las bolas y eleva la temperatura del material. Contra ésto o bien se rocia el molino con agua (exteriormente) o bien se crea un ambiente interior con un grado de humedad determinado. d) Velocidad de rotación del molino: Cada bola queda sometida a dos fuerzas, la gravedad de arriba a abajo y la fuerza centrífuga que produce un movimiento ascensional. Llega un momento que vence la gravedad para producir su caida libre. Modificando la velocidad del molino, se altera la altura crítica en que se produce la caída libre. Existe una velocidad óptima, en la que el trabajo de la bola es máximo. e) Carga de molturadores: El grado de llenado es la relación entre el volúmen aparente de los elementos molturadores y el volúmen total expresada en tanto por ciento. Dentro de cada cámara interesa conseguir la compacidad máxima (relación entre el volúmen real y el aparentede la carga). f) Naturaleza de los elementos molturadores y de las placas del revestimiento. g) Tamaño, forma y distribución en peso de los elementos molturadores. h) Potencia necesaria para el arrastre del molino.

Otros molinos: -Molinos Aerofall. -Molinos de impacto. -Molinos de trituración.

6. Clasificación: Consiste en la separación en tamaños. Los diversos procedimientos de clasificación de materiales atendiendo a su tamaño, pueden agruparse en tres tipos: procedimientos mecánicos, procedimientos neumáticos y procedimientos hidráulicos.

Procedimientos mecánicos:

Etiquetas: Calculo de carga de molinos, Materiales aglomerados, Molienda sag, Molino autogeno, Molino SAG, Molinos autógenos, Potencia molino sag, Razon de reducción