18 Jul
SMED (SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIES)
Metodología o conjunto de técnicas Que persiguen la reducción de los tiempos de preparación de máquina. à
Se logra estudiando detalladamente el
Proceso e incorporando cambios radicales en la máquina, herramientas e incluso
El producto, que disminuyan tiempos de preparación.
Los métodos Rápidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en los ajustes De técnicas y útiles. Los nuevos métodos de cambio reducen los defectos y Suprimen la necesidad de inspecciones.
Fases
Fase 1: Diferenciación de la Preparación externa y la interna:
El principal objetivo de esta fase es separar la preparación
Interna de la preparación externa, y convertir cuanto sea posible de la
Preparación interna en preparación externa.
Fase 2: Reducir el tiempo de preparación Interna mediante la mejora de las operaciones
-Estudiar Las necesidades de personal para cada operación.
-Estudiar La necesidad de cada operación.
-Reducir Los reglajes de la máquina.
-Facilitar La introducción de los parámetros de proceso.
-Establecer Un estándar de registro de datos de proceso.
Fase 3: Reducir el tiempo de Preparación interna mediante la mejora del equipo
-Organizar Las preparaciones externas y modificar el equipo de forma tal que puedan Seleccionarse distintas preparaciones de forma asistida.
-Modificar La estructura del equipo o diseñar técnicas que permitan una reducción de la Preparación y de la puesta en marcha.
-Incorporar A las máquinas dispositivos que permitan fijar la altura o la posición de Elementos como troqueles o plantillas mediante el uso de sistemas automáticos.
Fase 4: Preparación Cero:
El tiempo ideal de preparación es
Cero por lo que el objetivo final debe ser plantearse la utilización de tecnologías
Adecuadas y el diseño de dispositivos flexibles para productos pertenecientes a
La misma familia.
ESTANDARIZACIÓN
“Los estándares son descripciones
Escritas y gráficas que nos ayudan a comprender las técnicas más eficaces y
Fiables de una fábrica y nos aportan conocimientos precisos sobre máquinas,
Materiales, métodos, mediciones, personas e información, con el fin de hacer
Productos de calidad de modo fiable, seguro, barato y rápido”.
“Un estándar se crea para mejorarlo”.Donde
Exista el uso de personas, materiales, máquinas, métodos, mediciones e
Información (5M +1I) debe existir un estándar.
Principios de la estandarización:
-Ser Descripciones simples y claras de los mejores métodos para producir cosas.
-Proceder De mejoras hechas con las mejores técnicas y herramientas disponibles en cada Caso.
-Garantizar Su cumplimiento.
-Considerarlos Siempre como puntos de partida para mejoras posteriores.
ESTANDARIZACIÓN LEAN
Estandarización para el control de la
Calidad (Inspección
De proceso. Análisis de problemas. Estándares de seguimiento)
Estandarización para la gestión de equipos
(Análisis de averías. Programas de mantenimiento general)
Estandarización para la gestión de operaciones y oficina técnica (Procedimientos
De detección de despilfarros. Acciones de mejora continua. Tiempos estándares.)
Estandarización para la gestión de
Control de la producción (Seguimiento
De trabajo y órdenes de producción (programas diarios de producción. Seguimiento
De averías e interrupciones de máquina)
TPM
Conjunto
De técnicas orientadas a eliminar las averías a través de la participación y
Motivación de todos los empleados. La idea fundamental es que la mejora y buena
Conservación de los activos productivos es una tarea de todos, desde los
Directivos hasta los ayudantes de los operarios.
Objetivos
Maximizar la eficacia del equipo; Desarrollar
Un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida útil del equipo; Implicar
A todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o mantienen los
Equipos; Implicar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección
Hasta los operarios, incluyendo mantenimiento autónomo de empleados y
Actividades en pequeños grupos.
Fases Fase preliminar
Identificando y codificando equipos, averías y tareas preventivas.
Fase 1.-
Volver a situar la línea en
Su estado inicial. Dejar la línea en las condiciones en las que fue entregada por
Parte del proveedor el día de su puesta en marcha.
Fase 2.-
Eliminar las fuentes de suciedad y las zonas de difícil
Acceso. Una fuente de suciedad (fugas de aire o de aceite, caídas de
Componentes, virutas de metal, etc.) es aquel lugar en el que, aunque se limpie
Continuamente, sigue generando suciedad.
Fase 3.-
Aprender a inspeccionar el
Equipo. El personal de producción, poco a poco, se vaya encargando de más
Tareas propias de mantenimiento, hasta llegar a trabajar de forma casi
Autónoma.
Fase 4.-
Mejora continua. Los operarios de Producción proponen mejoras en las máquinas que afecten a nuevos diseños de Línea.
CONTROL VISUAL
Conjunto de medidas prácticas de
Comunicación que persiguen plasmar, de forma sencilla y evidente, la situación
Del sistema de productivo con especial hincapié en las anomalías y despilfarros.
-Se Focaliza exclusivamente en aquella información de alto valor añadido que ponga En evidencia las pérdidas en el sistema y las posibilidades de mejora.
-Persiguen Mantener informado al personal sobre cómo sus esfuerzos afectan a los Resultados y darles el poder y responsabilidad de alcanzar sus metas.
-Su Ventaja es la rápida captación de los mensajes y la fácil difusión de Información.
Control visual de Espacios y equipos Control Visual de la producc
-Identificación De espacios y equipos. – Programa de producc
-Identificación De actividades, recursos y productos. – Programa de mantenimiento
-Marcas Sobre el suelo. – Identificación de stocks
-Marcas Sobre técnicas y estándares. – identificación de reprocesos
-Áreas De comunicación y descanso. – Identificación de trabajos en proceso
-Información E instrucciones. – Indicadores de productividad
-Limpieza.
Documentación visual en el puesto de Trabajo
-Métodos De organización: Hojas de instrucciones, estudios de tiempos/movimientos,
-planificación Del trabajo, autoinspección, recomendaciones de calidad, procedimiento de Seguridad.
-Recursos Y tecnología. Instrucciones de operación y mantenimiento, cambios y ajustes, Descripción de procesos y tecnologías.
-Productos Y materiales. Especificaciones del producto, listas de piezas, requerimientos De empaquetado, identificación de defectos comunes en materiales y productos.
Control visual de la calidad (
Señales de monitorización de
Máquinas. Control estadístico de proceso (SPC). Registros de problemas)
Gestión de indicadores (
Objetivos, resultados y diferencias
De indicadores de proceso. Gestión de la mejora continua. Actividades de
Mejoras. Sugerencias. Proyecto en marcha.)
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