Distribución del aire:

Para que la distribución del aire sea fiable y no cause problemas, es recomendable dimensionar y configurar correctamente el sistema de tuberías, así como ejecutar los trabajos de mantenimiento. En todos los conductos se producen pérdidas de presión a raíz de resistencias al flujo, especialmente en zonas de estrechamiento, en ángulos, bifurcaciones y conexiones de tubos. Estas pérdidas tienen que ser compensadas por el compresor.

Condiciones:

• Bajo nivel de pérdida de presión
• Estanqueidad
• Resistencia a la corrosión
• Posibilidad de ampliación

Lubricador de aire:

Por norma, el aire comprimido que se genera debería ser seco y sin aceite. Para algunos componentes, la lubricación es causa de deterioro, para otros no es necesaria, mientras que para algunos componentes de potencia puede ser necesaria en algunos casos. Por lo tanto, la lubricación debería estar estrictamente limitada a aquellas zonas en las que es necesaria. El aire, al atravesar el lubricador, sufre una caída de presión entre el depósito y la parte superior del lubricador. Esta diferencia de presión fuerza el aceite a subir por un tubo y a salir goteando por una boquilla que puede ser observada por un visor. El aceite es pulverizado y transportado por el flujo de aire.

Filtro de aire:

El aire comprimido transporta frecuentemente una cierta cantidad de agua libre, agua que se precipita en el sistema de tuberías en la forma de condensado, lo que puede producir la corrosión de los equipos conectados a dicho sistema. Esta humedad puede existir aún cuando se utilicen sistemas de secadores de aire, claro está que en una cantidad mucho menor. Asimismo, el aire comprimido transporta partículas desprendidas de las paredes de las tuberías y partículas de desgaste del compresor, que en consecuencia originan atascamientos, desgastes y averías en los equipos de trabajo en utilización. El filtro tiene la misión de liberar al aire comprimido circulante de todas las impurezas y del agua en suspensión que aún quedan como resultado de las etapas anteriores. Al entrar el aire comprimido en la carcasa del filtro a través de las ranuras guía, es puesto en rotación elevando la velocidad de circulación, siendo proyectadas las gotas de agua existentes por el enfriamiento y el efecto centrífugo. El condensado impurificado con partículas de suciedad se recoge en la parte inferior del vaso del filtro y debe ser evacuado al alcanzar la marca máxima de condensado, ya que de lo contrario sería de nuevo arrastrado por la corriente de aire y llegaría hasta el consumidor.

Las partículas sólidas mayores a los poros del cartucho del filtro son retenidas por este, por lo que puede obturarse en el transcurso del tiempo debido a estas partículas sólidas. Por este motivo, el cartucho filtrante debe limpiarse o cambiarse periódicamente. En caso de producirse una gran cantidad de condensado, se recomienda instalar un purgado automático en sustitución del tornillo de purga manual.

Regulador de presión:

En el suministro de aire comprimido es bastante común que se produzcan variaciones en la presión. Estas se deben principalmente a los cambios en el consumo de aire. Una presión demasiado elevada origina un gasto mayor de energía, incrementando su costo innecesariamente. Por otra parte, también incrementa el desgaste de las partes de las herramientas y conexiones. Tales problemas pueden resolverse instalando reguladores de presión después del filtro de aire. Un regulador reduce una presión de aire primaria elevada a una presión secundaria adecuada para el trabajo. También mide y corrige las desviaciones en presión. El regulador tiene la misión de mantener constante el consumo de aire y la presión de trabajo con independencia de la presión de la red variable. La presión de entrada es siempre mayor que la presión de salida. La válvula de presión regula la presión secundaria mediante una membrana. Una de las caras de la membrana es impulsada por la presión de salida, y en la otra parte se coloca un muelle cuya fuerza es regulable por un tornillo de ajuste.

De este modo, puede graduarse la presión secundaria. Al aumentar la presión de salida, la membrana se mueve venciendo la fuerza del muelle, por lo que la sección de paso en la junta de la válvula varía de modo continuo o se cierra por completo, regulándose la presión de salida a través del caudal que circula. Al tomarse aire, desciende la presión y la fuerza del muelle hace que se abra la válvula. La regulación de la presión de salida implica un constante abrir y cerrar la válvula. Con el fin de que no se presenten fenómenos de vibración, se monta sobre el plato de la válvula un sistema de amortiguación por aire o por resorte. La presión de salida igual a la presión de trabajo es indicada por un manómetro.

Cilindro de simple efecto:

El aire se aplica en una sola cara del émbolo. La otra se halla abierta a la atmósfera. Estos cilindros solo pueden hacer fuerza en un sentido. El retroceso se realiza por un muelle incorporado o por la aplicación de una fuerza externa.

Cilindro de doble efecto:

Este cilindro ofrece la ventaja de poder ejecutar trabajos en los dos sentidos. La fuerza ejercida por el vástago en el avance es algo mayor que en el movimiento de retroceso, ya que la superficie del lado del émbolo es mayor que en el lado del vástago.

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