31 Mar
Niveles de integración
Nivel de factoría. Se combinan los niveles de gestión administrativa, logística, gestión de la información, como pedidos, compras, gestión de almacenes y de recursos con los niveles productivos.
Nivel de sección. Engloba distintas secciones y almacenes interconectados controlados por un centro de mando.
Nivel de célula. Conjunto de máquinas que realizan un proceso complejo de forma autónoma. El transporte de una máquina a otra está automatizado.
Nivel de estación. Máquinas automáticas no conexionadas entre sí. Necesitan supervisión humana y su alimentación no es automática.
Nivel de proceso. Sensores y actuadores. Máquinas manejadas por operadores.
El Flujograma
El flujograma es la representación gráfica mediante signos convencionales de una o varias actividades que conforman un proceso. También son llamados diagramas de flujo.
Los flujogramas nos permiten: determinar como se está haciendo un trabajo actual, visualizar como se trabajará mediante un nuevo sistema, determina las secuencias en las que se desarrolla el procedimiento, etc
Diagrama de estados
Un diagrama de estado muestra los estados por los que pasa una máquina de estados finitos y los eventos que provocan el paso de un estado a otro. El diagrama puede mostrar un estado inicial y uno final, así como al menos un estado intermedio para cada objeto. El diagrama de estado permite, de este modo, representar el ciclo de vida completo de cualquier sistema, subsistema o componentes o clases de este, como podrían ser una máquina de café, un lector de libros
electrónicos o un componente tecnológico de un vehículo. Los estados suelen identificarse mediante verbos en gerundio o participio, (funcionando, parado, activado, esperando). Los eventos representan las acciones que producen los cambios en los estados. Aquí encontraremos pulsadores, sensores,
acciones, un bloque de programa o incluso una variable (botón marcha, paro, sensor presión, sensor nivel, función activar, boolean encender = = true, float nivel < 2f).
Diagramas Gannt
un sencillo procedimiento consistente en representar en el eje horizontal el tiempo o las fechas de realización del trabajo y en el vertical las actividades que lo integran.
Con barras horizontales se refleja el tiempo preciso para realizar cada tarea, ya que la longitud de la barra es proporcional a su duración y comienza en el momento de la
iniciación de la tarea que representa, finalizando en el de su terminación.
Podremos conocer el tiempo que vamos a necesitar para completar nuestro trabajo, ya que como cada barra representa el tiempo de la actividad, si contamos desde la primera actividad hasta la última, veremos el tiempo necesario. También nos permitirá determinar la ruta crítica, el conjunto de tareas que si sufren un retraso, provocarán el retraso de todo el proyecto.
Las barras se pueden ir sombreando a medida que avanza la ejecución de las tareas que representan, y mediante una línea vertical se señala el momento actual. De este modo en cualquier instante es posible reconocer visualmente las actividades en las que existe un retraso o que se están realizando puntualmente o de manera anticipa
Diagramas Pert-tiempos
El Pert (Program Evaluation and Review Technique) es otra bien conocida técnica de control y programación que fue ideada y aplicada en un proyecto conjunto por
la oficina de proyectos de la Marina americana. El instrumento básico del Pert es un gráfico en el que se representa el proceso de realización del proyecto
como una secuencia de estados de ejecución y de actividades que conllevan a esos estados. Los estados se representan mediante nudos y las actividades mediante flechas, apreciándose, por el sentido de las flechas las relaciones de precedencia existentes. Junto a las flechas se indican arriba la duración estimada
de las actividades.
El objetivo de este diagrama es planificar y programar un proyecto en el tiempo, y determinar las actividades cuyo retraso incidiría en el tiempo total de terminación del proyecto.
Gestión de almacenes, Costes por almacenar
• Estructura del almacén.
Coste de la instalación (alquiler o compra de naves, estanterías, etc)
Coste de la instalación (alquiler o compra de naves, estanterías, etc)
• Mantenimiento del almacén (agua, luz, seguros, vigilancia, etc)
• Deterioros de los materiales almacenados (reparaciones, liquidación, etc) Obsolescencia de los materiales debido al cambio tecnológico.
• Coste del capital inmovilizado que tenemos en piezas.
Costes por no almacenar
• Paros en la producción. • Pérdidas de ventas y o clientes.
• Gastos extras de transporte. • Gastos por aumento posterior de la producción.
Tipos de mantenimiento
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de los equipos y el encargado de las reparaciones el personal de mantenimiento.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo tiene por misión conocer el estado actual, por sistema, de todos los equipos y programar así el mantenimiento correctivo en el momento más oportuno. Las principales ventajas frente a otros tipos de mantenimiento estriban en:
• Disminuir la frecuencia de las paradas aprovechando para realizar varias reparaciones al mismo tiempo.
• Aprovechar el momento más oportuno, tanto para Producción como para Mantenimiento, para realizar las reparaciones.
• Preparar y aprovisionar los utillajes y piezas de recambio necesarios.
• Distribuir el trabajo de mantenimiento de una manera más uniforme evitando puntas de trabajo y optimizando la plantilla.
• En muchos casos evitar averías mayores como consecuencia de pequeños fallos, en particular los de los sistemas de seguridad.
Para la implantación de este mantenimiento es necesario hacer un plan de seguimiento para cada equipo. En este plan se especifican las técnicas que se aplicarán para detectar posibles anomalías de funcionamiento y la frecuencia en las que se realizarán. Al detectar cualquier anomalía se estudia su causa y se programa para realizar las reparaciones que correspondan.
Mantenimiento modificativo Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para modificar las carácterísticas de producción de los equipos, como para lograr una mayor fiabilidad o mantenibilidad de estos.
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