ZONA PRODUCTIVA

La zona productiva está compuesta por los puestos de trabajo. Estos puestos están equipados con los medios necesarios. En ellos se llevan a cabo intervenciones de mantenimiento y reparación de automóviles. En esta zona se incluyen los pasillos de circulación de vehículos y personas que sirven para mantener el necesario flujo y movimiento de vehículos dentro del taller. Los puestos de trabajo pueden clasificarse según la naturaleza de las operaciones a las que son destinados. Este aspecto determina en gran medida las características que deben reunir. Una clasificación general puede ser la siguiente:
Mecánica / electricidad, carrocería, pintura, otras especialidades, lavado i engrase, revisión pre – ITV, equilibrado,…

ÁREA DE MECÁNICA / ELECTRICIDAD

Esta área está formada por los puestos de trabajo donde se realizan, básicamente: – Las intervenciones sobre los conjuntos mecánicos del grupo propulsor y del sistema de dirección y suspensión. – Las intervenciones sobre la instalación eléctrica del vehículo. Estos puestos deben reunir unas características definidas por dichas operaciones. También se define el equipamiento que debe emplearse. Se pueden clasificar los siguientes puestos de trabajo: – Puestos de mantenimiento, reparaciones en general. – Puestos de control y verificación de las cotas de geometría de la dirección.

PUESTOS DE MANTENIMIENTO / REPARACIONES EN GENERAL

Estos puestos están preparados para llevar a cabo las siguientes operaciones: – Desmontaje / montaje de elementos mecánicos. – Reparaciones y montajes de elementos eléctricos. – Reparaciones de mecánica en general. – Desmontaje / montaje de neumáticos. – Equilibrado de neumáticos. Para proporcionar los medios y condiciones necesarios para realizar estas operaciones, estos puestos deben contar con las siguientes características: – Elevador de dos columnas o de tijera. – Dimensiones mínimas de 3,5 x 6,5 metros. – Servicio de aire comprimido filtrado y lubricado. – Servicio de electricidad de 220 /380 V. – Servicio de extracción de gases de escape. – Dos puestos por mecánico en talleres pequeños. Esta relación se puede reducir en talleres con más de cinco mecánicos.

PUESTOS DE CONTROL Y VERIFICACIÓN DE LAS COTAS DE LA GEOMETRÍA DE LA DIRECCIÓN

En estos puestos se llevan a cabo intervenciones de control, ajuste y verificación de las cotas de la geometría del sistema de dirección y suspensión. Para ello, se necesita un sistema de medición específico, y un elevador tipo pantógrafo. Estos equipos marcan la principal diferencia en las características de estos puestos. Características de estos puestos: – Elevador pantógrafo, con puente o mesa elevadora. – Medidor de las cotas de la geometría. -Dimensiones mínimas de 4 x 7 metros, condicionadas por las características del elevador. – Servicio de aire comprimido filtrado y lubricado. – Servicio de electricidad 220 / 380 V. Un único puesto de taller es suficiente. Puede suceder que el número de intervenciones exijan más puestos de este tipo. Sería el caso de los talleres especializados.

ÁREA DE CARROCERÍA

En los puestos de trabajo de esta área, se realizan, básicamente, las intervenciones sobre la carrocería del vehículo y sus accesorios. En estos puestos se llevan a cabo operaciones de diversa naturaleza, que requieren equipos y herramientas, en su mayoría móviles. Es posible realizar la siguiente clasificación de estos puestos: Puestos de reparaciones en general y puestos de bancadas.

PUESTOS DE REPARACIONES EN GENERAL

Son aquellos puestos donde se realizan las siguientes operaciones: – Desmontajes de piezas y elementos o accesorios de la carrocería dañados o que impidan el acceso para efectuar otra operación. – Trabajos de reparación y sustitución de elementos de la carrocería sin necesidad de utilizar bancada. Características de estos puestos: – Elevador de tijera. – No son recomendables los de columnas porque no permiten intervenir sobre los laterales del vehículo. – Dimensiones mínimas de 3,5 x 6 m. – Servicio de aire comprimido filtrado y lubricado. – Servicio de electricidad de 220 / 380 V. – Servicio de extracción de gases de soldadura. – Dos puestos por chapista en talleres pequeños. Esta proporción se puede reducir en talleres con más de cinco chapistas.

PUESTOS DE BANCADAS

Son puestos para reparaciones de vehículos con daños que afectan a la estructura de su carrocería. En estas reparaciones, es imprescindible emplear una bancada. Implican las siguientes operaciones: – Control de la geometría de la carrocería. – Aplicación de procesos de estiraje de elementos estructurales. – Desmontajes, reparaciones y sustituciones de elementos de chapa y accesorios en reparaciones medias o de importancia. Deben contar con las siguientes características: – Bancada, con sistema de anclaje del vehículo, dispositivos de estiraje y sistema de control y medición. – Dimensiones determinadas por el tipo de bancada. – Como mínimo deberá ser de 4 x 7 m. – Servicio de aire comprimido filtrado y lubricado. – Servicio de electricidad 220 / 380 V. – Servicio de extracción de gases de soldadura. – Debe existir un mínimo de una bancada por cada cuatro chapistas.

ÁREA DE PINTURA

En esta área se realizan todos los trabajos del pintado de vehículos. En ellos se reponen las capas de productos que originalmente recubren la carrocería y sus accesorios pintados. Está compuesta por una combinación de los siguientes puestos de trabajo: – Puestos de preparación de superficies. – Puestos de aplicación / secado de pintura ( cabina / horno ). – Sala de mezclas / lavado de herramientas.

PUESTOS DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

En ellos se lleva a cabo la preparación de superficies que hay que completar previamente a la aplicación de color. Conlleva los siguientes trabajos: – Aplicación y lijado de masillas. – Aplicación de aparejos e imprimaciones. – Secado de masillas y aparejos. – Lijado de aparejos e imprimaciones. – Trabajos de enmascarado. Estos puestos deben reunir las siguientes características: – Dimensiones útiles de trabajo mínimas de 3,5 x 6,5 m. – Movimiento forzado de aire mediante grupos que proporcionen aspiración en el suelo. – Es conveniente que también cuenten con impulsión en el techo. Se trata de evitar en el ambiente las consecuencias de polvos procedentes del lijado y de la aplicación de productos de base disolvente. Con esta circulación de aire alrededor del vehículo se controla la dispersión de estas sustancias. – Equipos de secado por rayos infrarrojos para el secado de masillas y aparejos. – Servicio de aire comprimido filtrado y lubricado. – Servicio de electricidad 220 / 380 V. – Servicio de extracción de polvos procedentes del lijado. – Elevador neumático adecuado a las operaciones y condiciones de seguridad del área.Deben existir de dos a tres puestos de preparación de superficies por cada cabina / horno.

PUESTOS DE APLICACIÓN Y SECADO DE PINTURAS ( CABINA /HORNO )

Las cabinas de pintura generan en su interior las condiciones óptimas necesarias para la aplicación de las pinturas y su posterior secado. Las principales características de estos equipos son: – Dimensiones mínimas de la cabina de 4 x 7 m. – Se aconsejan unas medidas de 4 x 8,5 m que permitan el pintado y secado de un vehículo y de una o dos piezas desmontadas en un mismo ciclo de trabajo. – Grupos para el movimiento forzado del aire que proporcione un caudal mínimo de 24000 m3 /h. Este caudal es necesario para el secado de productos de base agua. – Grupo térmico con potencia suficiente para proporcionar un salto térmico de 80 ºC. – Posibilidad de regulación con ciclos diferenciados para la aplicación y el secado de productos. – Iluminación con luz de día, que proporcione 750 lux a la altura de trabajo. Se necesitará una cabina / horno por cada tres pintores.