Planificación del Mantenimiento

Planificar significa determinar cuándo y quién realizará cada una de las gamas y rutas. Las rutas diarias se planifican fácilmente; hay que determinar a qué hora se hacen y quién es el responsable. Se realizan todos los días. Para las rutas semanales hay que determinar el día de la semana que se ejecutan y el responsable de realizarlas. Las gamas y rutas mensuales son más difíciles de programar, en general se programa la semana en la que debe realizarse y a medida que se acerca la fecha se programa con más exactitud. En el caso de las anuales se programa el mes en que debe realizarse (ver ejemplo pág. 96).

Organización de Paradas

Las paradas son grandes revisiones a determinados equipos en una época determinada del año, por ejemplo, vacaciones de verano o vacaciones de invierno, el resto del año se dedica a atender los problemas que van apareciendo y a realizar tareas preventivas. Inconvenientes de las paradas:

• En poco tiempo, muchas intervenciones.
• Mucho personal ajeno a la empresa no cualificado.
• Rendimiento del personal bajo.
• Aumento de la posibilidad de accidentes.
• Son muy costosas.

Sin embargo, es una actividad imprescindible, pues determinados equipos no pueden detenerse durante el resto del año. El error sería realizar en estas épocas intervenciones que pueden realizarse en otro momento. El análisis de equipos sirve para determinar cuáles hay que intervenir durante una parada.

Mejora Continua del Plan de Mantenimiento

A medida que se lleva a cabo el plan se detectan mejoras que se pueden introducir, ejemplos:

• Tareas a las que hay que cambiar la frecuencia.
• Tareas que resultan innecesarias.
• Tareas que se han olvidado.
• Análisis de averías que determinan nuevas tareas.
• Nuevas máquinas que añaden cambios en el plan.
• Cambios en la criticidad de equipos.
• Variación del modelo de mantenimiento.

Hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a modificar el plan tantas veces como sea necesario, para ello el sistema debe ser ágil, sin burocracia excesiva y con un histórico que evite utilizar tareas ya revisadas y que estén obsoletas.

Gestión del Mantenimiento Correctivo

Hay que establecer un sistema que permita atender a la reparación de averías de forma eficaz. Hay fallos que son detectados por el personal de producción y corresponden a un alto porcentaje de horas/hombre dedicadas a mantenimiento.

Hay empresas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, donde no hay ni siquiera plan de lubricación. Otras, en cambio, la totalidad del mantenimiento es programado. Y en otras podemos estimar que el 70% del tiempo dedicado al mantenimiento se utiliza para la solución de fallos no programados.

¿Cómo gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo?

• Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR bajo: Mean Time To Repair bajo).
• Realizar intervenciones fiables (MTBF: Medium Time Between Failures alto).
• Consumir la menor cantidad posible de recursos.

Distribución del Tiempo de la Reparación de una Avería

Tiempo de Detección

Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y su detección, en general, cuanto antes se detecte mejor. Es interesante desarrollar sistemas que permitan detectar fallos en su fase inicial. Ejemplos:

• Inspecciones rutinarias diarias.
• Comprobar parámetros de funcionamiento.
• Sistemas de detección.
• Formación del personal de producción.

Tiempo de Comunicación

Tiempo que transcurre entre la detección y suministrar la información al equipo de mantenimiento. Este tiempo debe ser lo más corto posible, debe existir un sistema de comunicación ágil: móvil, busca, y walkie-talkie.

Tiempo de Espera

Va desde la comunicación hasta el inicio de la reparación. Depende de:

• Operarios disponibles.
• Trámites necesarios:
  • Parada de equipos.
  • Órdenes de trabajo.
  • Medidas de seguridad.
  • Materiales y herramientas necesarias.
• Sistema ágil.

Diagnóstico de la Avería

Tiempo necesario para determinar qué ocurre y cómo solucionarlo, intervienen:

• Formación y experiencia del personal.
• Documentación disponible (histórico de averías).
• Manuales.

Acopio de Herramientas y Medios Técnicos Necesarios

• Tener herramientas disponibles.
• Distancia del taller de reparaciones.
• Disponer de los medios necesarios.

Acopio de Repuestos y Materiales

Tiempo que transcurre hasta la llegada del material necesario, incluyendo la localización en almacén, realización de los pedidos en caso necesario, acondicionamiento, para reducir este tiempo hay que tener una buena gestión de stock, de compra, calidad de proveedores.

Reparación de Averías

Es el tiempo necesario para solucionar el problema surgido de manera que el equipo quede a disposición para producir.

Factores que influyen:

• Alcance del problema.
• Conocimientos del personal de mantenimiento.
• Habilidad y destreza del personal de mantenimiento.
• Medios realmente disponibles.

Para mejorar este tiempo:

• Buen sistema preventivo que evite grandes averías.
• La formación del personal o subcontratación de especialistas.
• Personal motivado y eficaz.

Pruebas Funcionales

Tiempo necesario para comprobar que el equipo ha quedado adecuadamente reparado.

El equipo no debe entrar en servicio hasta que no se ha comprobado que alcanza todas sus especificaciones.
Factores que influyen: Complejidad del equipo y el proceso a realizar.

Para reducir los tiempos: Procedimientos para realizar las mínimas pruebas.

Puesta en Servicio

Va desde las pruebas hasta que el equipo está produciendo, a veces interviene la burocracia.

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