19 Jul
1. Propósitos de la Guía
Establece, de forma general, lineamientos para estimar incertidumbres de medición de acuerdo a la GUM y subraya aspectos críticos en la estimación de las incertidumbres de medición.
2. El Mensurando
Es el atributo sujeto a medición de un fenómeno, cuerpo o sustancia que puede ser distinguido cualitativamente y determinado cuantitativamente.
Incertidumbre: es un parámetro que caracteriza la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos razonablemente al mensurando.
3. Modelo Físico
Pretender estudiar el proceso de medición de manera exacta y completa está usualmente fuera de las actividades rutinarias del metrólogo. Más aún, es el propósito de la investigación científica, cuya solución pocas veces se vislumbra. Un modelo físico de la medición consiste en el conjunto de suposiciones sobre el propio mensurando y las variables físicas o químicas relevantes para la medición.
a) Relaciones fenomenológicas entre variables;
4. Modelo Matemático
El modelo físico se representa por un modelo descrito con lenguaje matemático. El modelo matemático supone aproximaciones originadas por la representación imperfecta o limitada de las relaciones entre las variables involucradas.
5. Identificación de las Fuentes de Incertidumbre
- Los resultados de la calibración del instrumento;
- La incertidumbre del patrón o del material de referencia;
- La repetibilidad de las lecturas;
- La reproducibilidad de las mediciones por cambio de observadores, instrumentos u otros elementos;
- Características del propio instrumento, como resolución, histéresis, deriva, etc.;
- Variaciones de las condiciones ambientales;
- La definición del propio mensurando;
- El modelo particular de la medición;
- Variaciones en las magnitudes de influencia.
6. Cuantificación
En la literatura [1] se distinguen dos métodos principales para cuantificar las fuentes de incertidumbre: El Método de Evaluación Tipo A está basado en un análisis estadístico de una serie de mediciones, mientras el Método de Evaluación Tipo B comprende todas las demás maneras de estimar la incertidumbre.
Certificados de calibración:
- Manuales del instrumento de medición, especificaciones del instrumento.
- Normas o literatura.
- Valores de mediciones anteriores.
- Conocimiento sobre las características o el comportamiento del sistema de medición.
7. Determinación de las Incertidumbres Estándar
Con el fin de combinar contribuciones de la incertidumbre que tienen distribuciones diferentes, es necesario representar los valores de las incertidumbres originales como incertidumbres estándar. Para ello se determina la desviación estándar de la distribución asignada a cada fuente.
8. Combinación
El resultado de la combinación de las contribuciones de todas las fuentes es la incertidumbre estándar combinada.
9. Correlación
A menudo, los resultados de mediciones de dos magnitudes de entrada están ligados, ya sea porque existe una tercera magnitud que influye sobre ambas, porque se usa el mismo instrumento para medir o el mismo patrón para calibrar [3], o por alguna otra razón.
10. Incertidumbre Expandida
La forma de expresar la incertidumbre como parte de los resultados de la medición depende de la conveniencia del usuario. A veces se comunica simplemente como la incertidumbre estándar combinada, otras ocasiones como un cierto número de veces tal incertidumbre, y algunos casos requieren que se exprese en términos de un nivel de confianza dado, etc.
11. Diagrama para la Estimación de Incertidumbres de Medición
Definir el mensurando Y
Establecer el modelo físico
Identificar las magnitudes de entrada Xi
Establecer el modelo matemático
Cuantificar la variabilidad de cada fuente y asociarle una distribución
Determinar la incertidumbre estándar u(xi)
Identificar las fuentes de incertidumbre
Estimar correlaciones
Calcular la incertidumbre estándar combinada uc
Elegir el nivel de confianza p
Tipos de Inspecciones
INSPECCIÓN DE CRITERIO: Uso especial – defectos en productos. “Los defectos son inevitables.”
INSPECCIÓN PARA SEPARAR LO BUENO DE LO MALO: Productos defectuosos separados. Re trabajo o desecho.
INSPECCIÓN INFORMATIVA: Recopila información y selecciona acciones correctivas.
AUTOINSPECCIÓN: Rápida retroalimentación, toma acción correctiva al instante.
INSPECCIÓN SUBSECUENTE: Más útil para defectos a simple vista y promueve el trabajo en equipo.
INSPECCIÓN EN LA FUENTE: Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto.
Tipos de Sensores
SENSORES DE ÁREA: Interrupciones lineales/interrupciones aleatorias.
SENSORES DE DIMENSIÓN: Detectan si las dimensiones del producto son correctas.
SENSORES DE DESPLAZAMIENTO: Detectan deformaciones, espesores, niveles de altura.
SENSORES DE PASO DE METALES: Detectan si pasan o no pasan productos que sienten la presencia de un metal.
SENSORES DE MARCA DE COLOR: Detectan marcas de color o diferencia en los mismos.
SENSORES DE VIBRACIÓN: Detectan el paso de mercancías, la posición de soldadura y cables rotos o mordidos.
SENSORES DE ROSCADO: Detectan mecanizaciones incompletas o incorrectas.
10 Tipos de Errores Más Comunes
Olvido, malos entendidos, mala identificación, hecho por principiantes, voluntad, errores sin intención, errores por lentitud, errores por falta de estándares, errores por sorpresa, errores intencionales.
8 Principios de Mejora Básica
CONSTRUIR CALIDAD EN LOS PROCESOS: Hacer imposible que se fabriquen piezas defectuosas o que se cometa un error.
PUEDEN ELIMINAR LOS ERRORES Y DEFECTOS INATENDIDOS.
INTERRUMPA EL HACERLO MAL Y COMIENCE A HACERLO CORRECTO AHORA: Elimina los “peros”.
NO EXCUSAS, HAY QUE HACERLO BIEN.
60% ÉXITO, IMPLEMENTA TU IDEA AHORA: Si la solución tiene más del 50% de éxito, hay que trabajar en ella.
LAS EQUIVOCACIONES Y DEFECTOS PODRÁN REDUCIRSE A 0: Siempre y cuando todos trabajen juntos.
10 CABEZAS PIENSAN MEJOR QUE 1: El trabajo en equipo es la clave.
VERDADERA CAUSA CON 5W Y 1H: Preguntémonos, ¿por qué ocurre el defecto?
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