06 May
HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) es un sistema preventivo que busca garantizar la inocuidad de los alimentos, no su calidad organoléptica. Fue ideado por Howard Bauman de la empresa Pillsbury en 1960 para el programa espacial de EE. UU., ya que los controles de calidad no eran suficientes.
Si bien no es infalible, el HACCP representa un avance en la inocuidad alimentaria al enfocarse en el control del proceso, no solo del producto final. Para implementarlo, la industria debe contar con Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES).
¿Qué son los POES?
Los POES son procedimientos que describen las tareas de saneamiento antes, durante y después de la elaboración de alimentos. Son fundamentales para asegurar su calidad.
Los 5 Tópicos de los POES:
Tópico 1: Plan Escrito
Debe existir un plan escrito que detalle los procedimientos diarios, medidas correctivas y su frecuencia para prevenir la contaminación directa de los productos.
Tópico 2: Firma y Autorización
Cada POES debe ser firmado por una persona con autoridad en la planta, tanto al inicio como al realizar modificaciones.
Tópico 3: Saneamiento Preoperacional
Los POES deben identificar procedimientos de saneamiento preoperacionales, diferenciándolos de las actividades durante las operaciones.
Tópico 4: Registros y Correcciones
El personal designado realizará las correcciones al plan. Se deben mantener registros diarios que demuestren la ejecución de los procedimientos de sanitización y las acciones correctivas tomadas.
Tópico 5: Formatos Requeridos
Los POES deben cubrir diversos formatos, incluyendo saneamiento de manos, líneas de producción, áreas de recepción, silos, tanques, ductos, cuartos fríos, lavaderos, paredes, pisos, superficies en contacto con alimentos, instalaciones sanitarias, vestuarios y comedores.
Características de los POES:
- Respuesta inmediata ante fallas de calidad por problemas de higiene.
- Minimización de la aparición de fallas.
- Complementarios a las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
Inspección HACCP:
La inspección HACCP se enfoca en lo observable durante la visita, evaluando el establecimiento en el tiempo y concentrándose en las etapas críticas del proceso.
Principios del HACCP:
- Análisis de Peligros
- Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC)
- Establecimiento de Límites Críticos
- Monitoreo
- Acciones Correctivas
- Verificación
- Sistema de Registros
Pasos Preliminares para Implementar un Sistema HACCP:
- Conformar el Equipo HACCP:
Integrado por directivos con experiencia en procesos de fabricación e inocuidad de alimentos (gerente general, gerente de producción, gerente de calidad, jefes de área, consultores externos). La implementación es una decisión gerencial y requiere capacitación del personal y compromiso activo de la gerencia.
- Descripción y Uso Esperado del Producto:
Definir el tipo de alimento, presentación, población objetivo, forma de conservación y consumo.
- Desarrollo de Flujograma del Producto:
Un diagrama claro y completo del proceso es crucial para el análisis de peligros. Debe verificarse en la planta para evitar omisiones. Etapas típicas: materia prima, procesamiento, empaque, almacenaje y distribución.
Análisis de Peligros (Principio 1):
Un peligro es cualquier agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o la condición en que se encuentra, que pueda causar un efecto adverso en la salud.
Tipos de Peligros:
- Químicos: aditivos, agroquímicos, metales tóxicos, químicos de mantenimiento, toxinas y sustancias no autorizadas.
- Físicos: objetos extraños como vidrio, metal, plástico, etc.
- Biológicos: bacterias, virus, parásitos, etc.
El HACCP se enfoca en peligros significativos, considerando la probabilidad de ocurrencia (riesgo) y la severidad del peligro. La evaluación se realiza en una planilla de análisis de peligros.
Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2):
Un PCC es un punto específico en el proceso donde una medida de control es esencial para prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable. Ejemplos de PCC incluyen cocción para destruir patógenos, detección y eliminación de metales, congelamiento para destruir parásitos, control de temperatura para prevenir el crecimiento de patógenos, etc.
La identificación de PCC depende del plan de la industria, la formulación del producto, el flujo del proceso, el equipo, los ingredientes y los POES. Se puede utilizar un árbol de decisiones como herramienta de apoyo, pero el conocimiento experto es fundamental.
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