MANTENIMIENTO

Disponibilidad

Probabilidad de que la máquina esté en condiciones operativas mínimo 8h laborales. Determina el tiempo real

Disponibilidad intrínseca

Ai= MTBF/MTBF+MTTR MTBF: tiempo medio antes de las fallas
MTTF: tiempo medio entre reparaciones

Disponibilidad Intrínseca

Ao= MTBM/MTBM+MDT MTBM: tiempo medio antes del mantenimiento
MDT: tiempo en que la máquina está fuera de servicio por mantenimiento.

Confiabilidad

Probabilidad de que una maquinaria, equipo, etc. ejecute adecuadamente la función.

Confiabilidad humana

Personal competitivo del área de mantenimiento y de producción.
Saben, saben hacer, son éticos, creativos, flexibles, proactivos, etc.

Confiabilidad de procesos

Operar dentro de las líneas de diseño y fabricación realizando actividades de acuerdo a lo establecido.

Confiabilidad técnica

Inherentes a los equipos e instalaciones. Se calcula con los tiempos de falla.

Mantenibilidad

Probabilidad de duración de la reparación, capacidad de un elemento restaurado a un estado en el cual cumpla con su función. Probabilidad de que una operación de mantenimiento bajo ciertas circunstancias pueda efectuarse en un tiempo con éxito. Probabilidad de que una acción aplicada a un dispositivo pueda llevarse en tiempo (intervalo).

Usos

• Evaluar la gestión del mantenimiento.
• Definir la carga de trabajo (personal).
• Planificar los recursos materiales necesarios para ejecutar actividades de mantenimiento.

Características

• Capacidad del elemento para ser mantenido.
• La logística del mantenimiento que realmente se aplica.

Requisitos

• Cuantitativos: Define el tiempo en que un elemento permanece no operativo.
• Cualitativos: Relacionadas con el grado en el que el elemento cumple una política específica de mantenimiento y logística de mantenimiento.

Eficiencia

Es el uso óptimo de los recursos disponibles para lograr objetivos deseados. El indicador de eficiencia se calcula cuando se necesite comparar la eficiencia entre 2 periodos.

Procedimiento

1. Fijar periodo base.
2. Establecer eficiencia del periodo base.
3. Calcular la constante k para el periodo base y el otro periodo.
4. Determinar la eficiencia del otro periodo.
   EF= Ro/CoxTo / Rp/CpxTp
5. Comparar eficiencia de ambos periodos.
6. Tomar decisiones.

Eficacia

Grado en que se logran los objetivos de un plan. Consiste en concentrar esfuerzos en las actividades. No puede ser mayor al 100%.

1. Determinar la eficacia obtenida.
   Rfc.o= Ro/Rp x100
2. Comparar la eficacia obtenida con la planificada.
3. Tomar decisiones.

Efectividad

El objetivo de las actividades de mejora de la producción es incrementar la productividad, minimizando el INPUT y maximizando el OUTPUT.
La productividad depende de las condiciones operativas ideales. La falta de precisión produce defectos en el producto o no lo produce con efectividad.

Para determinar si los equipos o instalaciones de producción cumplen los objetivos se deben medir con efectividad.

• Empresa industrial: Piezas producidas.
• Empresa Minera: Tonelaje acarreado de material.

Condiciones ideales

• Implementar mantenimiento productivo total.
• Mantener registros precisos de la operación de maquinarias para el control apropiado.
• Diseñar una escala precisa para medir las condiciones de operación de las maquinarias.

CLASIFICACIÓN DE LAS ORDENES DE MANTENIMIENTO

Expresión del grado de necesidad para ejecutar una orden de trabajo de mantenimiento. El sistema de clasificación permitirá la planificación, programación y ejecución del mantenimiento.

Métodos

• Orientar la clasificación en función a Importante-urgente.
• Considerar el sistema de criticidad.
• Clasificar: emergencia, urgente, normal, permanente.
• Organizar el flujo de órdenes de acuerdo a la llegada.

Emergencia

Atentan contra la seguridad de la planta, averías que significan una gran pérdida o que pueden ocasionar mayores daños. Deben iniciarse de forma inmediata y de manera continua. Usa horas extra.

Urgente

Requieren atención lo antes posible, esta clasificación sigue el procedimiento normal de programación. No requiere horas extra, puede solicitarse sobretiempo si requiere cambio de prioridad.

Normal

Su ejecución dependerá de la disponibilidad de recursos, procedimiento normal de planificación y programación.

Permanente

La ejecución de este sigue la planificación y la programación normal, puede ser atendido de manera cronológica según se reciba.

HISTÓRICO DEL MANTENIMIENTO

Se tiene información de las características de la maquinaria y los requerimientos del mantenimiento.

El histórico de mantenimiento permite tener una visión clara de todas las actividades de mantenimiento realizadas en cada activo con detalles técnicos.

• Facilita el conocimiento en todo momento.
• Determina costos y los minimiza.
• Es una herramienta para tomar decisiones.

SISTEMA DE CRITICIDAD

Clasifica a los activos fijos de acuerdo a su importancia en el proceso productivo y en función de la pérdida que ocasiones si falla.

Nivel de criticidad

Lo establecen, la gerencia de operaciones, operarios de producción, personal de mantenimiento.

Nivel 1

Se asigna a la máquina que no debe fallar, sus fallas ocasionarían accidentes a empleados, daños al medio ambiente.

Nivel 2

Máquinas que no deberían fallar, es importante pero una falla aquí no tendría una gran repercusión en la planta, la falla toma poco en reparar.

Nivel 3

Se puede reprogramar el mantenimiento lo que no afectaría de modo negativo a la efectividad del programa.

Importancia

Permite llevar a cabo las tareas correctas de mantenimiento incluso si no se dispone de los recursos para realizar las tareas planificadas.

• 100% para criticidad 1.
• 95 para cumplir el mantenimiento de la máquina nivel 2.
• 90 para la máquina del nivel 3.
• 100 en todos los activos.

Para decidir la prioridad de cada máquina se emplea formatos, tablas que permiten realizar balances y evaluación de cada uno para evitar exceso de equipos en nivel 1 (críticos).

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