CONCEPTO Y TIPOS DE MANTENIMIENTO

Definición de mantenimiento según la Asociación Francesa de Normalización: “ Conjunto de actividades destinadas a mantener o restablecer un bien a un estado o a unas condiciones dadas de seguridad en el funcionamiento, para cumplir con la función requerida “. Estas actividades suponen la combinación de práctica, técnicas administrativas y gestión. Dependiendo de la aplicación de estas prácticas se distinguen diversos tipos de mantenimiento:
Mantenimiento preventivo, mantenimiento sistemático, mantenimiento predictivo y mantenimiento correctivo.

MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO

Tiene por objeto reducir la probabilidad de fallos o de que se deteriore un bien. Pretende disminuir el número de averías imprevistas o aleatorias. Se lleva a cabo según unos plazos establecidos, a partir de un número predeterminado de unidades de uso: Tiempo de funcionamiento de una máquina o kilómetros recorridos por un vehículo, etc. En general, este tipo de mantenimiento es conveniente para equipos de tipo electromecánico. En ellos, la mayor parte de los fallos son atribuidos al desgaste y, por consiguiente, resultan relativamente previsibles. Se trata de operaciones de carácter periódico, del tipo: – Limpieza, que asegure un correcto funcionamiento del equipo.
– Lubricación y engrase de los elementos mecánicos, para evitar o retardar su desgaste. – Revisiones programadas para efectuar ajustes, pequeñas intervenciones, etc. – Sustituciones periódicas de filtros, lubricantes,…

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Está basado en la determinación del estado de la máquina en operación. Es un mantenimiento subordinado al análisis de unos parámetros significativos del deterioro del bien que pueden indicar su comportamiento futuro. Permite retrasar y planificar las intervenciones. Está destinado a: – Evitar desmontajes, a veces innecesarios, del mantenimiento sistemático que, incluso, pueden llegar a ser motivo de averías adicionales. – Disminuir las intervenciones de urgencia, siguiendo la evolución de las anomalías, con el fin de intervenir en las condiciones más favorables. La evolución del mantenimiento predictivo está basada en: – El desarrollo de medios de ensayo y control no destructivos. – El desarrollo de instrumentos de medida fiables. Este tipo de mantenimiento intenta detectar un fallo antes de que suceda. Así se podrá predecir cuando una pieza va a necesitar ser sustituida. Según los principios del mantenimiento preventivo, la mayoría de los componentes de una pieza darán algún tipo de aviso antes de fallar. Estos síntomas se detectan mediante pruebas como: – Análisis de aceite. – Análisis de desgaste de partículas. – Medida de vibraciones. – Medida de temperaturas,… En su forma más avanzada, aprovechando las posibilidades de la electrónica, pasa por el seguimiento informático del control, el diagnóstico y la alarma. Nos ayudamos para ello de sistemas compuestos por sensores.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el conjunto de actividades realizadas tras el fallo de un bien o el deterioro de su funcionamiento. Después del mantenimiento correctivo, el bien volverá a cumplir con una función requerida. Se trata de reparar o corregir averías ya producidas. Es el tipo de mantenimiento que se debe evitar siempre que sea posible. Se centra en: – Localizar y diagnosticar fallos. – Reparar, con o sin sustitución de piezas. – Modificar o realizar mejoras que tengan por objeto suprimir los fallos. En este tipo de mantenimiento es importante que todos los procesos de trabajo queden registrados. Esta información es de gran utilidad para: – Analizar la avería en caso de que se vuelva a repetir. – Estudiar los costes económicos de estos fallos.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. CONTROL DE COSTES

Los objetivos perseguidos por el mantenimiento se derivan de los generales de cualquier empresa: – Rentabilidad, crecimiento, seguridad,… La rentabilidad figura como la mayor prioridad. El mantenimiento, por tanto, debe estar enfocado a conseguir la mayor rentabilidad posible. Se considerará, además, la seguridad de las personas y de los bienes como un componente esencial. Se debe llegar a un equilibrio entre los costes de la falta de mantenimiento y los de un mantenimiento excesivo o innecesario.

COSTES DEL MANTENIMIENTO

El coste generado por la realización de mantenimiento, comprende: – El coste directo de la mano de obra. – El coste directo de los repuestos, materiales, equipos y herramientas necesarios para desempeñar los trabajos de mantenimiento. – El coste de almacenamiento de repuestos, materiales consumibles,…

COSTES DE LA FALTA DE MANTENIMIENTO. TIEMPO DE PARADA

Los costes derivados de la ausencia de mantenimiento o de un mantenimiento insuficiente comprenden: – Coste del paro de la producción, debido a un fallo. – Costes derivados de la pérdida de calidad, como resultado de defectos en máquinas y equipos: Trabajos repetidos, materiales,… – Costes del deterioro de equipos, por falta de mantenimiento adecuado. – Costes de redundancia por equipos, duplicados en previsión de roturas o averías. – Costes derivados de un incremento en los accidentes de trabajo. Están provocados por la falta de seguridad en equipos e instalaciones.

PERIODICIDAD DEL MANTENIMIENTO

La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual: – Se adecuan los trabajos a los recursos. – Se les asigna una secuencia para ser ejecutados en el tiempo. La programación se realiza estableciendo un sistema de prioridades para los trabajos de mantenimiento. Estos trabajos se agrupan por niveles, dependiendo de su urgencia. En el cuadro se indica una clasificación típica para equipos e instalaciones en talleres de reparación. Se debe intentar que la mayor parte de los trabajos de mantenimiento estén programados. Con ello minimizaremos los tiempos de parada y reduciremos los costes. Si no están programados, tendrán una prioridad normal. El tiempo será suficiente para programarlos en el plazo de una semana, aproximadamente. Los trabajos de emergencia y urgentes no se podrán planificar con antelación. Para planificar el mantenimiento programado, habrá que basarse en las especificaciones técnicas del fabricante de los equipos. También se tendrán en cuenta: – Condiciones específicas de uso. – Tiempos de utilización. – Ubicación de la instalación, … En general, para determinar el tiempo óptimo de revisión o sustitución de un elemento concreto, habrá que basarse en el tiempo o en las condiciones. Si la posibilidad de fallo o rotura aumenta gradualmente con el tiempo o el uso, las tareas de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo. Si la probabilidad de fallo es constante, independientemente del uso o el tiempo, y existe una degradación paulatina, entonces las tareas de mantenimiento podrán basarse en las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican si una sustitución periódica de componentes restablece al equipo el estado de funcionamiento requerido. Es el caso de la sustitución de filtros. Las tareas basadas en las condiciones se centran en la medición de un parámetro, o revisión visual de un elemento, para determinar su sustitución. En este caso, no se programa la sustitución, pero sí su medición o revisión. Un ejemplo puede ser la sustitución de las correas de la turbina de una cabina. Los parámetros que pueden influir para determinar su vida útil dependen de: – El tiempo de funcionamiento. – Condiciones de funcionamiento ( vibraciones, temperatura,… )

INCIDENCIAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO

Las consecuencias de un mantenimiento inadecuado son diversas. La que puede ocasionar mayores problemas y costes asociados es la derivada del paro de la producción, del tiempo de parada. El coste directo de la disminución del tiempo de producción por el tiempo de parada de un equipo es fácilmente cuantificable. A este coste, habría que añadir otros, cuya cuantificación económica puede resultar complicada, pero que no son menos importantes. Estos costes están asociados al momento y a la fase de la producción en los que se produzca el fallo. En el caso concreto de talleres y flotas de vehículos, el fallo de un equipo se producirá durante su funcionamiento.Generalmente en momentos asociados a una producción máxima, por tanto, en el peor momento posible. Ejemplo: Rotura o parada de un compresor de aire en un taller de chapa y pintura. La producción se paraliza por completo ante la imposibilidad de utilizar herramientas neumáticas imprescindibles. Si los tiempos de parada se demoran en exceso, surgirán importantes problemas asociados como: – Retrasos en las reparaciones de vehículos, incumpliendo el compromiso de entrega. – Reorganización de todo el planning de carga del taller. – Insatisfacción de los clientes,… – Otro aspecto importante asociado a la falta de mantenimiento es la reducción en la calidad de las reparaciones. Este aspecto está directamente ligado al proceso productivo.

CONSECUENCIAS DE UNA FALTA DE MANTENIMIENTO

Las consecuencias habituales de una falta de mantenimiento suelen ser: – Disminución de la productividad, ocasionada por el aumento de tiempo en trabajos repetidos. – Aumento del consumo de materiales y productos. – Disminución de la calidad de la reparación. – Insatisfacción del cliente.