¿Qué errores cometía Alex Rogo?

Alex Rogo se centraba en la eficiencia individual de los robots, lo que generaba acumulación de inventario y retrasos en los pedidos.

¿Cuál era la primera restricción?

La máquina NSX-10, a pesar de ser la de mayor capacidad, era el cuello de botella.

¿Cómo aprovecharon la restricción?

Espaciaron los descansos y modificaron los turnos para maximizar el tiempo de uso de la NSX-10.

¿Cómo modificaron las prioridades?

Secuenciaron la producción según la restricción, alimentando cada máquina al ritmo de la NSX-10.

¿Cómo levantaron la restricción?

Procesaron materiales de la NSX-10 en otras máquinas y adquirieron una máquina antigua, aumentando la capacidad en un 15%.

Segunda restricción y adicionales

La segunda restricción fue la falta de pedidos atrasados (mercado). Además, surgió una subrestricción en los proveedores, que no podían suministrar suficiente materia prima.

¿Cómo resolvieron esta etapa?

(Falta información en el texto original)

¿Qué indicadores usar para incentivos?

Además de las utilidades, se deben incluir: Throughput, nivel de inventarios y costo operacional, por su impacto directo en la productividad.

Staple Yourself to an Order

A) Diagrame la gestión del ciclo de órdenes. B) Mapee las brechas. C) Mire el ciclo como un sistema. D) Corchetéate a una orden. Beneficios: Satisfacción de clientes, mejora del desempeño financiero y solución de problemas interdepartamentales.

Herramientas de Gestión

Programación Lineal

Técnicas matemáticas para asignar recursos limitados a diferentes demandas, maximizando la utilidad o minimizando los costos.

Capacidad Operativa

Capacidad de producción de un sistema en un período determinado. En servicios, se refiere al número de clientes atendidos en un período.

Balanceo de Procesos

• Bloqueo: Se detienen las actividades por falta de espacio para el producto terminado.
• Privación: Se detienen las actividades por falta de trabajo.
• Amortiguador: Solución al bloqueo; espacio de almacenamiento entre etapas.

Layouts

Planos de distribución de áreas en una empresa (trabajo, descanso, etc.).

• Centros de Trabajo: Agrupan funciones similares; la pieza avanza en secuencia.
• Líneas de Ensamble: Secuencia ordenada de fabricación; eficiente para producción masiva.
• Distribución por Proyecto: El producto está fijo y el equipo se mueve hacia él.
• Celdas de Manufactura: Similares a centros de trabajo (procesos específicos) y líneas de ensamble (gama limitada de productos).

MRP (Planeación de Recursos de Manufactura)

Define cuánto y cuándo producir según la demanda.

Teoría de Colas

Elección entre disminuir el tiempo total en el sistema o el tiempo en cola.

S&OP (Planificación de Ventas y Operaciones)

Mejora el servicio al cliente, reduce inventarios, facilita la gestión, estabiliza la producción y acorta los tiempos de entrega.

Mejora Continua

Proceso continuo de mejora de cada proceso o actividad. Metodologías: Six Sigma, Teoría de Restricciones (TOC), Lean Manufacturing.

PHVA

Planear-Hacer-Verificar-Actuar.

DMAIC

Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Controlar.

Six Sigma

Medida de fallas por millón de productos o servicios defectuosos. Objetivo: Reducir la variabilidad de los procesos. Beneficios: Mejora la rentabilidad, la productividad y el enfoque al cliente.

La Película

Para aumentar la productividad y las utilidades:

1. Aumentar el throughput (productos en el mercado).
2. Disminuir los gastos operacionales.
3. Disminuir el nivel de inventarios.

Ciclo de Mejora Continua

1. Identificar la restricción (ej. donde se acumula WIP).
2. Aprovechar todos los recursos (ej. horas no productivas).
3. Establecer prioridades (trabajar al ritmo de la restricción).
4. Elevar la restricción (ej. nueva máquina, ayuda externa).
5. Volver al paso 1.

Cálculos

Requerimientos de producción, horas requeridas, horas disponibles, producción real, horas extra, inventario final, subcontratación.

Etiquetas: cuellos de botella, eficiencia, la meta, mejora continua, optimización de operaciones, teoría de restricciones