1.¿En qué consiste el proceso de sinterizado? Describelo

 Consiste en la obtención o creación de objetos por medio del prensado del polvo metálico(o cualquier otro material)
, muy fino en moldes adecuados y su calentamiento por debajo de su temperatura de fusión. Como materia prima se pueden emplear polvos de materiales metálicos ferrosos y no ferrosos. Los pasos para el sinterizado son: 1.Obtención de polvos (metálicos, cerámicos, etc.): Esto se logra a través de molidos, pulverización mecánica la cual hace que tengamos hecho polvo nuestro material. 2.Compresión en frio de los polvos dentro de los moldes especiales (matrices): Se realiza en moldes de acero templado por medio de prensas hidráulicas o mecánicas. Se suelen añadir lubricantes sólidos para que durante la compresión se produzca una soldadura de los granos de polvo. 3.Sinterizado de las piezas obtenidas: Consiste en calentar las piezas preformadas por compresión hasta lograr una soldadura total de la masa. La temperatura de sinterización para lograr un total de cristalización de la masa, pero nunca debe de exceder su punto de fusión. 4.Acabado de la pieza: Las piezas se someten a tratamientos térmicos superficiales y mecánicos, dependiendo de que polvo fue el que paso por este proceso .Las propiedades obtenidas en este proceso de sinterizado van desde la reducción del grano compactándolo y hacer que no crezca, hasta tener un material más denso. En este proceso también podemos obtener objetos muy porosos y mayor resistencia a la fricción

2. Explica los diferentes métodos de colada en la fabricación por moldeo

COLADA POR GRAVEDAD:

Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde de metal y se llena el molde por su propio peso. Hay varios tipos:

1. Colada sobre moldes de arena:

   
   Se emplea sílice (una arena muy pura) para hace el molde, mezclada con arcilla y agua para aglomerar la arena. Este es un proceso económico, apto para temperatura altas y todo tipo de metales, pero tiene el inconveniente de tenerse que realizar un molde para cada pieza.

2. Colada por coquilla:

   
   Las coquillas son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris)que, al contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las coquillas son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número elevado de piezas. Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor. Además, la precisión de la piezas obtenidas es mayor.

3. Colada por cera perdida:

   
   Se emplea para fabricar objetos artísticos o de forma muy compleja y pequeña.

COLADA POR PRESION O INYECCION:

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes. El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina, que suele ser un émbolo. Este método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión.

COLADA CENTRÍFUGA:

Este tipo de colada se realiza haciendo girar el molde alrededor de un eje, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo. Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución (por ejemplo tubos), sin necesidad de emplear machos. El espesor del tubo estará en función de la cantidad de metal colado.

COLADA CONTINUA:

Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de los hornos de fundición. El metal cae por un orificio, se solidifica y se obtiene una tira continua de sección semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y va avanzando para ser cortada posteriormente.

3. Describe los pasos a seguir para fabricar una pieza por moldeo

 · Diseño de la pieza. Estudiamos el objeto a fabricar, determinamos su forma y construimos un modelo del mismo.

· Fabricación del molde. A partir del modelo se construye el molde, con los materiales adecuados (arena, metal…) para soportar elevadas temperaturas.

 · Vertido del material líquido en el interior del molde. Esta operación se denomina colada y puede ser de varios tipos: por gravedad, centrífuga, a presión o continua.

 · Extracción de la pieza del molde. Una vez enfriada y endurecida la pieza ya podemos retirar el molde del objeto el cual tendrá la forma deseada.

· Limpieza. Cuando la pieza ya está fuera del molde se eliminan las posibles imperfecciones.

· Terminación. Una vez la pieza esté limpia se mecaniza la superficie en las zonas necesarias (pulido, roscado, taladrado, fresado, lijado…)

4. Describe el proceso para realizar una pieza mediante moldes de arena

Realizar un modelo de la pieza a obtener (puede se de diferentes materiales: madera, metal, plástico, cera…) Elaborar el molde compactando una masa de gran plasticidad formada por una mezcla de arena, arcilla y agua alrededor del modelo en la caja de moldeo. El molde (y el modelo) ha de estar formado por dos o más partes de manera que se pueda extraer el modelo fácilmente una vez que la arena ha endurecido. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones Colocación del macho o corazones: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Colada: Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Enfriamiento y solidificación: Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Desmolde: Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla. Desbarbado: Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación. Acabado y limpieza: de los restos de arena. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado etc.

5. ¿En qué consiste el moldeo a la cera perdida? ¿Qué aplicaciones tiene?

 Es un procedimiento que se emplea cuando se quieren obtener piezas con formas muy complejas para las cuales sería muy complicado extraer el modelo del molde. Consiste en crear un modelo en cera que, posteriormente, se cubre con arena cerámica especial o yeso para formar un molde. Una vez seco el molde, se calienta y se extrae la cera fundida, quedando listo para verter en él el material fundido. Una vez realizada la colada del material fundido y solidificado éste, se rompe el molde y se extrae la pieza acabada. Este método se emplea en la elaboración de piezas de joyería y pequeñas piezas para mecanismos de máquinas de coser, racores, codos, etc.

6. ¿Qué ventajas e inconvenientes presenta el empleo de coquillas frente a los moldes de arena?

Las coquillas son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena, permite obtener un número elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las coquillas son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor además, la precisión de las piezas obtenidas es mayor, así como sus acabados superficiales. En cambio, no es bueno para moldear piezas pequeñas.

7. ¿Qué productos se obtienen usualmente mediante laminación en caliente?

 Mediante laminación en caliente se obtienen los siguientes productos:

 · Chapas de diversos espesores. Cuando la chapa es fina se presenta en forma de bobinas.

 · Perfiles laminados. Son barras cuyo perfil puede tener diversas formas que se encuentran normalizadas: IPN, IPE, UPN, L, LD, HEB…

 · Tubos. Son piezas huecas de sección cuadrada, rectangular o circular.

8. ¿Qué diferencias existen entre el laminado en frío y en caliente?

El acero laminado en caliente se produce cuando los fabricantes de acero calientan y presionan el metal a través de rodillos industriales que manipulan el metal de acuerdo con ciertas especificaciones. El metal caliente es más maleable, y por lo tanto más fácil de trabajar. Los fabricantes utilizan el laminado en caliente para lograr una superficie, espesor y propiedades mecánicas uniformes, acero de calidad estructural y acero de medio/alta resistencia y baja aleación, en cambio, el acero laminado en frío se produce cuando el acero que se ha creado durante el laminado en caliente se deja enfriar antes de que se enrolle a su forma final. El acero laminado en frío está disponible en un menor número de formas y tamaños que los laminados de acero en caliente debido a que la durabilidad del acero se ve afectada cuando se manipula a temperatura ambiente. A diferencia del acero laminado en caliente, los laminados de acero en frío no requieren de decapado para evitar la oxidación.

9. Describe el proceso de trefilado. ¿Qué productos se obtienen de él?

 El trefilado consiste en hacer pasar una varilla, tirando de ella, por una serie de orificios de diámetro cada vez menor (hileras) hasta reducir el diámetro original de la varilla al tamaño deseado. Esta operación se realiza en frío y se origina una elevada acritud por lo que el producto obtenido se calienta y se deja enfriar al aire para eliminar tensiones internas. Mediante este método se obtiene el alambre.

10.¿Cuál es la diferencia entre el doblado y el curvado?

DOBLADO: se trata de hacer un pliegue para formar un cierto ángulo sobre la línea de dobles. El radio de curvatura de la deformación es relativamente pequeño.

Radio de curvatura:

es una magnitud que mide la curvatura de un objeto geométrico tal como una línea curva o una superficie.

CURVADO: tiene por objeto dar a la pieza la forma de una línea curva. El radio de la curvatura de la deformación es relativamente grande.

11.Indica que ventajas e inconvenientes tiene el troquelado

Ventajasdel troquelado:

• Operación rápida, lo que permite un ahorro de tiempo.
• El coste por pieza es menor que con otros métodos con arranque de viruta.
• Buen acabado de las piezas, con dimensiones precisas.
• Las piezas obtenidas son resistentes ya que al contar las fibras del material no se altera
  su estructura interna.

Desventajasdel troquelado:

• Las herramientas empleadas son costosas. Han de ser resistentes (alta dureza) y sólo sirven para un modelo concreto de pieza a fabricar.
• Se desecha gran cantidad de material sobrante (recortes).

12. Describe los pasos a seguir para realizar un agujero roscado en una pletina de acero

1. Marcamos el centro del agujero en la pletina

2. Realizamos un taladro de diámetro menor al del agujero roscado final

3. Tallamos la rosca mediante los machos de roscar (comenzando por el de desbaste, siguiendo con el intermedio y terminando con el de acabado) en el agujero realizado. Los machos de roscar son herramientas de corte que, mediante arranque de viruta, nos permiten fabricar una rosca en un agujero. Para ello hay que girar el macho de roscar al mismo tiempo que se ejerce presión sobre el agujero. Es importante lubricar con un poco de aceite la zona de corte.

13.¿Qué se conoce con el nombre de paso y triscado en una sierra?

Paso:

El paso de una sierra se define como la distanciaentre dosdientes consecutivos.
Existen diferentes pasos segúnel acabado deseadoy el tipo de material. Los pasos grandes se emplean para materiales blandos (madera, plástico…) y los pequeños para materiales duros (metales, granito…). Un paso pequeño produce un corte con mejor acabado.Se mide en dientes/pulgada. 

Triscado:

Inclinación lateral de los dientes de la sierra. El triscado se utiliza para ensanchar el corte yevitar que la hoja de la sierra se atasque durante el aserrado, al hacer un surco en el material más ancho que la hoja de la sierra.

14.Describe las características más importantes de una rosca

Se llama rosca al resultado de efectuar una ranura helicoidal sobre un cilindro (o a veces sobre un cono). Normalmente, se dice que un agujero esta terrajado y que una barra esta roscada. Al conjunto rosca-cilindro se le llama tornillo y al conjunto rosca-agujero se le denomina tuerca.

Diámetro nominal (D):

Se denomina diámetro nominal al diámetro mayor originado por la ranura helicoidal; en un tornillo será el diámetro del vértice del filete. Un tornillo que rosca en una tuerca siempre tiene el mismo diámetro nominal que ella. Antes de tallar la rosca, los diámetros originales del eje (D1) y del agujero (D2) son distintos.

Numero de hilos:

Si para un diámetro nominal dado, se desea tener un paso grande y conservar una sección resistente de tornillo suficiente (núcleo de tornillo), se debe intercalar en el intervalo de un paso varias ranuras helicoidales idénticas entre si desfasadas un ángulo igual a 360º dividido por el numero de hilos deseados. Para saber el numero de hilos basta con contar el numero de entradas que tiene.

Sentido de la hélice:

Se dice que el tornillo esta roscado «a derechas» cuando penetra en su tuerca inmovilizada girando de izquierda a derecha, y «a izquierdas» cuando ocurre lo contrario.

Perfil de rosca:

Es la sección que se obtiene cortando la rosca por un plano que contiene a la generatriz y al eje del cilindro o del agujero.

15.¿Cómo se clasifican las roscas en función de su aplicación? Indica que usos tiene cada tipo

Según su aplicación las roscas se pueden clasificar en tres grandes grupos:

• Roscas para uniones desmontables

  
  . El perfil del filete suele ser triangular.

• Roscas para transmisión de movimiento

  
  . El perfil suele ser cuadrado o trapezoidal.

• Roscas para ambientes polvorientos

  
  . El perfil de la rosca es redondo. Se emplea mucho en los casquillas de lámparas.

16. Indica las características más importantes de los dos sistemas de roscas más empleados en la actualidad

Rosca métrica

.

• Sus dimensiones se expresan en unidades del sistema métrico decimal.
• El ángulo que forman los flancos del filete es de 60^o(triángulo equilátero).
• El vértice del filete está truncado, mientras que el fondo está redondeado, para evitar
• rozamientos.
• Los diámetros nominales de los tornillos así como los pasos, están normalizados.

Rosca Whitworth

.

• Las dimensiones están indicadas en unidades inglesas (pulgadas)
• El ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55^o.
• Tanto la cresta como el fondo del filete están redondeados y no existe juego alguno.
• El paso se indica en hilos por pulgada.

17.¿Qué es una terraja? ¿Para qué se emplea?

Una terraja o tarraja de roscar  es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con la característica de la rosca que se trate. El material de las terrajas es de acero rápido (HSS). Las características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.

También se le emplea para realizar las roscas de los caños o tubos para construir conductos, por ejemplo para agua.

18. Describe los movimientos fundamentales de la herramienta y la pieza en el torneado. ¿Qué piezas o formas se pueden obtener por torneado?

 Los movimientos fundamentales en el torneado son los siguientes:

 · Avance. Se produce al desplazarse la herramienta en el sentido del eje longitudinal de la pieza a mecanizar.

 · Penetración. Desplazamiento de la herramienta en dirección perpendicular al eje longitudinal de la pieza a trabajar.

 · Corte. Moviendo que origina el arranque de viruta de la pieza como consecuencia de la rotación de la aquella sobre su eje longitudinal y del rozamiento sobre su superficie del filo de la herramienta.

Mediante torneado se pueden obtener; básicamente, piezas de revolución cilíndricas o cónicas. En concreto con el torno se pueden obtener: piezas cilíndricas, con formas torneadas, ranuras, roscas, piezas cónicas…

19. Describe los tipos de fresado que existen e indica que piezas o formas se pueden mecanizar con cada uno

Existen dos tipos de fresado:

 · Fresado cilíndrico. El eje de la fresa se encuentra paralelo a la superficie a fresar. La fresa tiene forma cilíndrica. Mediante este tipo de fresado se pueden obtener superficies planas y ranuras con diversas formas, engranajes…

· Fresado frontal. El eje de la fresa es perpendicular a la superficie a fresar. El corte es más uniforme y el acabado más liso que en el fresado cilíndrico. Mediante fresado frontal se pueden obtener superficies planas, ranuras de varias formas, biselados, contornos y huecos en piezas como carátulas, etc.

20.- ¿En qué consiste el corte mediante hilo caliente? ¿Con que tipo de materiales se emplea? En cortar un material sentible al calor con una sierra en la que un alambre llamado hilo de nicrom “aleación no magnética de níquel, cromo y hierro” se calienta mediante corriente derritiendo las zonas por donde pasa el alambre Se utiliza en materiales sensibles al calor como la goma espuma , el poliestireno y el látex

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