28 Jun
Que se entiende por proceso de mecanizado
En el mecanizado se parte de piezas en bruto que han sufrido un proceso previo de conformado, las cuales se trabajan en las máquinas-herramienta, eliminando material con una herramienta de corte en contacto con la pieza que tiene movimiento relativo para darle la forma geométrica y dimensional definitiva. el arranque de material también puede producirse por procedimientos físicos o químicos (no hay contacto directo). Es la tecnología de acabado de piezas mas universalmente empleado pero es de coste elevado debido a la pérdida de material y la energía necesaria para arrancarlo. Esto hace que se procure que el material de partida tenga forma y dimensiones próximas a las a las definitivas. Los estudios sobre procesos de mecanizado son complejos.
Algunos tipos de procesos de mecanizado:
torneado, taladrado, mandrilado, cepillado, mortajado, brochado, fresado o rectificado.
Fundamento de procesos de torneado:
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Tipos de torneado: cilindrado, mandrilado y refrentado:
cilindrado:Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado
.
Refrentado
Consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
Fundamento de los procesos de fresado:
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
Diferencias entre fresado frontal y periférico:
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
Definir: Velocidad de corte(es la proporcionada por la maquina para dar movimiento relativo entre la herramienta y l pieza de tal manera que la cara de la herramienta alcance el material de la `pieza)
, avance, vel. de avance (aquella que sumada al movimiento de corte conduce a una eliminación continua o discontinua de viruta y a la creación de una superficie mecanizada con las características geométricas deseadas. Puede ser continuo o escalonado)
profundidad de corte (es el que asegura una interferencia entre la pieza y la herramienta, a fin de q tenga lugar la eliminación de material y de tal manera que la pieza resultante tenga una dimensión adecuada después de cada pasada. Suele ser un movimiento intermitente que se efectúa antes de iniciarse cada operación elemental)
Diferentes superficies de la herramienta de corte:
la herramienta elemental esta constituida por dos caras planas que se cortan según una arista o filo de corte, y está limitada por otras dos caras laterales oportunamente dispuestas, que no tienen una relación directa con el corte pero que sirve para definir la herramienta. La cara Ay es la cara de desprendimiento, y sobre la misma desliza la viruta separada de la pieza. La cara Aalpha es la cara de incidencia y queda siempre frente a la superficie mecanizada. Estas dos superficies forman respectivamente dos angulos; el y de desprendimiento y el alpha de incidencia. Entre las dos caras queda delimitado el angulo Beta de filo. Es muy importante considerar bien la geometría de la herramienta y fijar los valores adecuados de dichos angulos en función de los materiales y mecanizados a realizar.
Esquema con el diagrama de corte ortogonal (
Dibujo pag. 42)
Definir: angulo de incidencia (es el angulo comprendido entre el dorso de la herramienta y la superficie trabajada de la pieza, y tiene la misión de evitar el roce entre el talón de la herramienta y la parte de la pieza ya mecanizada. Todos los tipos de herramienta deben presentar un angulo de incidencia real positivo (los menores posibles a fin de no debilitar excesivamente la punta de la herramienta)
Angulo de desprendimiento:
(es el comprendido entre la cara de desprendimiento y la normal a la superficie de la pieza, influye notablemente en la formación de la viruta,ya que principalmente es esta la que determina la deformación plástica del material provocando la separación de la viruta en correspondencia con el filo de corte. Hay que considerar, al elegir el valor del angulo de desprendimiento, el tipo de viruta que se forma. Para reducir el trabajo de deformación de la viruta y el consiguiente calentamiento es necesario asegurar un valor del angulo de desprendimiento bastante grandede entre 10 y 40 grados)
Angulo del filo:
(angulo delimitado por las caras de desprendimiento y de incidencia)
Razonar las diferencias entre ángulos de desprendimiento positivo, nulo y negativo
Una aumento del angulo de desprendimiento lleva consigo un aumento del angulo solido de corte, esto a su vez la herramienta, por tanto, un angulo de desprendimiento elevado es solo admisible si se trabaja con materiales blandos. En caso de materiales duros debemos disminuir el valor del angulo de desprendimiento (a valores nulos o casi nulos). Existe, una virtua intermedia que se forma al mecanizar materiales semiduros y que a veces se obtienen buenos resultados con un valor de desprendimiento negativo.
Diferencias entre herramientas enterizas y con plaquitas intercambiables
En las herramientas enterizas tenemos un único bloque, mientras que en las herramientas con plaquitas intercambiables tendremos un bloque fijo pero a su vez podremos incorporarle distintas superficies de corte según el proceso a seguir.
Diferencias entre máquinas-herramienta convencionales y de control numérico (MHCN)
En una maquina convencional es es operario el que manda los movimientos según dice el plano y a simple vista detecta que movimiento debe realizar la herramienta, después este la moverá manualmente hasta la posición eque haya calculado. Sin embargo en una maquina CN el análisis corresponde al programador que analiza el plano y a partir de este crea un programa con las instrucciones necesarias para obtener la pieza, ya después el CN se encargará del resto del proceso.
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1. Indicar las principales etapas de la planificación de procesos de fabricación
1-Numeracion de las superficies a mecanizar
2-Analizar las especificaciones superficiales pedidas:
2.a-Analisis de las exigencias superficiales de acabado
2.b-Analisis de las tolerancias dimensionales
2.c-Analisis de las tolerancias geometricas: forma y posicion
3-Analisis del material y de la forma de partida (materia prima o preforma)
4-Analisis del resto de las especificaciones
2. Explicar los fundamentos de los sistemas de Planificación de Procesos Asistida por Ordenador (CAPP)
La fabricación automatizada cuenta además de las maquinas, con los medios de control de los productos acabados, de forma que permite el control y seguimiento de resultados del sistema de producción implantado, todo ello por sistema informatizado. Esto es: la Planificación de Procesos Asistida por Ordenador (CAPP), que además de ayudar a conseguir planes de producción fiables, con características de tolerancias y acabados exigentes, permite la integración de todos los ámbitos de diseño, fabricación y control.
3. Definir el concepto de superficies de mecanizado
Las superficies de mecanizado son las superficies que han sido sometidas a un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.
4. Definir el concepto de volúmenes de mecanizado
Una vez conocida la preforma, se pueden determinar los volúmenes de material a mecanizar, como la diferencia entre la preforma y el resultado de la pieza final. Todo el material a eliminar se puede dividir en subvolumenes, que se corresponden con aquellos susceptibles de ser eliminados con distintas operaciones. Esta división dependerá de los tipos de procesos y secuencia de las fases que se contemplan.
En definitiva, los volúmenes de mecanizado es la superficie que se elimina.
5. Explicar las diferencias entre fase y subfase
Fase: es el contenido de todo el trabajo que se puede realizar en una maquina, con la pieza en una misma posición: conteniendo subfases y operaciones.
Subfase: Es el trabajo realizado en una maquina y en una misma sujeción, formando a su vez varias operaciones.
6. Explicar las diferencias entre operación y pasada
Operación: es toda ejecución productiva desde la más elemental eliminación de materia.
8. Explicar el concepto de creces: (cosecha propia)
Al generar una pieza con unas características geométricas determinadas de mecanizado, es decir, de superficies y forma, es necesario hacer inicialmente una pieza para poder definir las distintas operaciones a realizar, así se da lugar a una pieza con creces de mecanizado, es decir, imperfecciones que se producen en la pieza debido a la existencia de un mecanizado real.
9. Explicar cuándo se debe optar por procesos de fundición o conformado o bien por procesos de mecanizado. (cosecha manolo)
Fundición: este proceso se utiliza cuando queremos conseguir superficies complejas o de gran tonelaje y con un acabado superficial mediocre
Conformado: sirve para conseguir formas muy resistentes pero solo se puede utilizar para pequeño tonelaje y con geometrías no muy compleja
Mecanizado: tiene como fin la obtención de piezas a partir de otras se suele utilizar también para dotar a superficies ya creadas de un mejor acabado superficial
10)Diferencia entre especificaciones intrínsecas y especificaciones relativas
Las especificaciones intrínsecas serán indefinidas porque esa superficie no es funcional, mientras que las especificaciones relativas pueden ser unilímites, o pueden estar perfectamente definidas señalando su máximo y su mínimo.
11) Relaciones de precedencias:
Operaciones relacionadas
entre sí mediante una función de precedencia. Son las más habituales y simples de
tratar, viniendo impuestas generalmente por consideraciones tecnológicas . La operación posterior dependerá siempre de la anterior, por lo que no se podrá avanzar si no la tenemos esta ultima realizada.
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1. Explicar el concepto de Ingeniería Inversa el objetivo de laingeniería inversaes obtener información o un diseño a partir de un producto accesible al público, con el fin de determinar de qué está hecho, qué lo hace funcionar y cómo fue fabricado.hoy en día los productos más comúnmente sometidos a ingeniería inversa son losprogramas de computadorasy loscomponentes electrónicos, pero, en realidad, cualquier producto puede ser objeto de un análisis de ingeniería inversa.el método se denomina así porque avanza en dirección opuesta a las tareas habituales deingeniería, que consisten en utilizar datos técnicos para elaborar un producto determinado. en general, si el producto u otro material que fue sometido a la ingeniería inversa fue obtenido en forma apropiada, entonces el proceso es legítimo y legal. de la misma forma, pueden fabricarse y distribuirse, legalmente, los productos genéricos creados a partir de la información obtenida de la ingeniería inversa, como es el caso de algunos proyectos desoftware libreampliamente conocidos.
2. Explicar el concepto de Ingeniería Concurrente
La Ingeniería Concurrente (IC), también conocida como Paralela o Simultanea, es una filosofía orientada a hacer mas eficiente la ingeniería, así como, a integrar sistemáticamente y en forma simultánea el diseño de productos y procesos. Debe otorgar además una organización flexible y bien estructurada, proponer redes de funciones apoyadas por tecnologías apropiadas y arquitecturas comunes de referencia (ej: computadores en red y en bases de datos).Puede definirse como la unión de varios procedimientos que sirven para reducir los tiempos que se utilizan en el desarrollo proyectos, teniendo en cuenta la calidad del producto, considerando desde un principio todos los elementos del ciclo de vida de un producto, desde la concepción inicial hasta su disposición final, pasando por la fabricación, la distribución y la venta. Teniendo la realización de diferentes actividades y el trabajo en diversos equipos. La ingeniería concurrente también debe de considerar los costes del ciclo de vida del producto, además de ser una gran ventaja al posicionar los productos en el mercado en un menor tiempo.
3. Definir los fundamentos del Lean Manufacturing
Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’ o ‘producción esbelta’)
1 es una filosofía de gestión enfocada a la creación de flujo, para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios, es decir ajustados (lean en inglés).La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de «desperdicios» en productos manufacturados:1sobreproducción 2.tiempo de espera 3.transporte 4.exceso de procesado 5.inventario 6.movimientos 7.defectos 8.potencial humano subutilizado. Los principios clave del lean manufacturing son:A)Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.b)Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). c)Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información. d)Procesos «pull»: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción. e)Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción. f)Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
4. Definir los fundamentos de los Sistemas de Fabricación Flexible (SFF) 5. Explicar los objetivos y el funcionamiento de las células de fabricación flexible (CFF)
Según la norma se considera a un Sistema de Fabricación Flexible (FMS) como “aquel compuesto por unidades de fabricación controladas por control numérico y mecanismos de transporte que permiten, mediante ajustes sencillos, realizar cambios en las tareas de fabricación”. Una definición muy similar aparece en la misma norma para describir a una Célula de Fabricación Flexible (FMC) como: “el sistema de fabricación compuesto por un número de estaciones de trabajo, materiales, elementos de almacenaje y mecanismos de transporte que los interconectan”. Para conseguir el objetivo final de la integración de las máquina-herramienta en un entorno de fabricación flexible, se ha de proceder en dos etapas: 1. Implantar las comunicaciones individuales de cada máquina con el ordenador de célula, para el control, la supervisión y la gestión. 2. Integrar todo el conjunto de máquinas y elementos de la planta bajo la supervisión, gestión y control de un ordenador de planta. Dado el gran volumen de información, recursos y equipos que es preciso combinar en los sistemas de fabricación flexible, ha originado la aparición de islas de automatización o células de fabricación, que funcionan de una forma autónoma alcanzando altos niveles de automatización. La fabricación flexible es la tecnología de fabricación más adecuada para la pequeña y mediana empresa que trabaja por lotes y tiene una gran variedad de producción. Aunque el concepto de fabrica flexible puede aplicarse a cualquier tipo de proceso productivo, ya sea mecánico, eléctrico o electrónico, textil, químico, etc., ha tenido un mayor desarrollo en la industria metal-mecánica.
6. Definir los fundamentos del Sistemas de Fabricación Integrada (CIM)
“Tipo de fabricación en la que todas las actividades están integradas entorno a un sistema de planificación, dirección y control basado en el ordenador” un Sistema Integrado de Fabricación requiere de una base de datos, cuyo uso está compartido por toda la organización. La base de datos consiste en la recopilación detallada, actualizada y precisa de toda la información existente acerca del producto, diseños, máquinas, procesos, materiales, producción, financiación, compras, ventas, marketing, inventario, etc. Toda esta información se encuentra almacenada en la memoria de un potente ordenador, siendo modificada y consultada cada vez que resulte necesario. Una base de datos consta de los siguientes elementos: Datos de producto, tales como su forma, dimensiones y especificaciones. Atributos de gestión de los datos, tales como propietario y nivel de revisión. Datos de producción, tales como datos procedentes de la fabricación de componentes y productos. Datos de operación, tales como inventariado, tamaño de lotes, requerimientos de ensamblaje, etc. Datos de recursos, tales como capital, máquinas, equipamiento, herramientas y personal.
7. Definir los fundamentos de la Tecnología de Grupos
Se puede definir Tecnología de Grupos como “la filosofía que consiste en el estudio de una amplia población de artículos de apariencia diferente que presentan las mismas o similares características”. En otras palabras, el concepto de Tecnología de Grupos viene a significar que ciertos componentes pueden ser agrupados y fabricados de acuerdo a diseños y procesos similares.La idea fue introducida hace 50 años en Rusia aunque no fue ampliamente aceptada hasta los años 70 cuando aparecieron las nuevas tecnologías de diseño y fabricación asistidas por ordenador junto con los altos niveles de automatización y flexibilidad obtenidos mediante la introducción de las máquinas herramientas de control numérico.
8. Definir los fundamentos del Just In Time
La producción justo a tiempo es un enfoque para la producción que fue desarrollado en Japón con la finalidad de reducir los inventarios. El enfoque JIT incluye varios principios y procedimientos dirigidos a reducir los inventarios, ya sea de forma directa o indirecta. El concepto JIT tiene las siguientes metas: Recibir los suministros justo a tiempo de ser usados. Producir componentes justo a tiempo de ser empleados en procesos posteriores. Ensamblar componentes de producto justo a tiempo para ser introducidas en el producto final. Producir y entregar los productos finales justo a tiempo de ser vendidos.JIT es un sistema tipo pull, en el que los componentes se fabrican cuando lo requiera la demanda de productos finales. Con la adopción de un sistema JIT se busca llegar a la situación ideal de cero productos en stock. Además los componentes se inspeccionan a medida que son fabricados y son usados en un corto período de tiempo, de esta manera, el trabajador mantiene un control continuo de la producción, identificando inmediatamente los productos defectuosos. La implantación del concepto JIT requiere que todos los aspectos de la fabricación deben de ser cuidadosamente revisados y monitorizados con el fin de reducir todas aquellas operaciones que no añaden valor al producto. Esta indica que los niveles de inventario altos pueden enmascarar la calidad y los problemas de producción, debido a que la inspección se retrasa causando componentes defectuosos.
Que se entiende por calidad
Idoneidad o aptitud para el uso.// Conjunto total de las características del producto de marketing, ingeniería, fabricación y mantenimiento a través del cual el producto satisface las expectativas del cliente. // Cumplimiento de las especificaciones o la conformidad der unos requisitos. // Grado predecible de uniformidad y habilidad a bajo costo y adecuada necesidades de mercado.
Distintos enfoques de la mejora de la calidad
La calidad dependerá de las propiedades y características , deberá satifacer las necesidades del consumidor, deberán cumplir una serie de especificaciones o requisitos y deberá ser apto para su uso. Una perdida de calidad conlleva un coste por insatisfacción del cliente, un montaje y mantenimiento de los componentes mas dificultoso y serán necesarias un mayor número de reparaciones.
Diferencias entre la inspección final y control de la calidad
En la inspección final observaremos ya el propio producto acabado para detectar errores. En el control de calidad nos basaremos en unas gráficas lineales, observando resultados de la fabricación y pudiendo detectar fallos prematuramente. Mientras que en la inspección final puede hacerse por muestreo o al 100% el control de calidad lo pasarán todas las piezas.
Difenercia entre el enfoque basado en el aseguramiento de la calidad y la gestión de la calidad total
El aseguramiento de la calidad nos habla de que la calidad es lo primordial y debemos hacer todo lo posible para garantizar que esta se cumpla, sin embargo la gestión de calidad nos habla de un planteamiento en el que buscamos un compromiso total de los participantes ya que una gestión eficaz es directamente proporcional a una buena calidad.
Resumir los principios de Deming
Crear un ambiente de constancia adoptando una nueva filosofía que se base en una mejora constante y en una inspección específica , instituyendo en esta el liderazgo y trabajo, desterrando el miedo gracias a una motivación al trabajador. Tambien se hace mención a la unión entre departamentos. Y se dice que se ha de eliminar la mentalidad de hacer un trabajo perfecto y dejar de centrarse en objetivos numéricos. Esta transformación ha de realizarse gracias a la aportación de todos los miembros de la compañía.
Principios de Juran
1.-Reconocer la calidad en todos los niveles de una organización (incluida alta dirección). 2.- Fomentar una cultura corporativa de responsabilidad. 3.- Entrenar a todo el personal en planificar, controlar y mejorar la calidad.
Principios de Taguchi
1.- Reforzar la interaccion entre los equipos multidisciplinares, sobre todo entre los ingenierios de diseño y de fabricación. 2.- Implementacion de un diseño experimental en que los factores involucrados en un proceso u operación y sus interacciones sean estudiadas simultáneamente.
Concepto de robustez y función de pérdida de Taguchi
1.-Robustez: Un diseño, proceso o sistema es robusto si continua funcionando dentro de unos parámetros aceptables a pesar de la variablidad del ambiente. 2.- Funcion de perdida de Taguchi: Perdida financiera después de que el producto haya sido rechazado, las perdidas pueden ser: a) Mala calidad que lleva a insatisfacción de clientes. b) Costes de reparaciones. c)Disminuye la credibilidad del fabricante. d) El fabricante pierde la fracción del mercado.
11. Índice de capacidad para procesos no centrados
En los procesos de producción es conveniente dar una medida de cómo el proceso es capaz de conseguir elementos o piezas dentro de los límites de tolerancia o especificaciones marcadas por el fabricante. Si suponemos que la característica a estudiar es medible y se distribuye mediante una normal µ y desviación típica, sabemos que el 99,7€ de la producción tomarán un valor comprendido en el intervalo [nu-3sigma, nu +3sigma] a partir de esta idea, se ha definido la capacidad del proceso, como la longitud del intervalo anterior, es decir, 6sigma. Si U y L denotan los limites superior e inferior de las especificaciones, se definen el índice de capacidad del proceso, como: I=(u-l)/6sigma
Este índice, se denota para analizar la capacidad de una maquina por CM y para analizar la capacidad de un proceso, por CP. Se pueden presentar tres situaciones: I >1 (situación deseable), I=1 (proceso bajo control) y I<1 (proceso=»» no=»»>1>
La utilización de este índice puede presentar inconvenientes en los llamados procesos no centrados. En estos procesos el índice de capacidad se obtiene calculando las diferencias U-µ y µ-L, a continuación se selecciona la menor de estas diferencias, se calcula el índice de capacidad real como: CMK,CPK=DIF. MENOR/3SIGMA Un proceso productivo estará centrado si CPK=CP.
Objetivos graficos de control
Un gráfico de control es una comparación grafica de las características de calidad de un determinado proceso, para determinar si el modelo de probabilidad es estable o cambia a lo largo de tiempo. Los gráficos de control reflejan las fluctuaciones de la producción, comparándolas con unos límites establecidos previamente y de forma estadística (límites de control).
Plan de muestreo y principales puntos de la curva caracteristica
Se utiliza para determinar el nivel de calidad en el que nos hemos situado, pero al aplicarlo existe el riesgo de cometer dos tipos de errores:-aceptar lotes malos-rechazar lotes buenos Estos riegos pueden cuantificarse previamente basándose en el grafico conocido como “curva característica”. Esta representa la probabilidad de que dicho plan de muestreo acepte el lote en función de la fracción de unidades defectuosas del mismo.Puntos característicos de la curva:Ac (número máximo de unidades defectuosas en la muestra).NCA (porcentaje máximo de defectos que debe alcanzar la media del proceso para ser considerado aceptable a efectos de muestreo)CL (porcentaje máximo de defectos que el cliente está dispuesto a admitir en un lote).
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