22 Dic
La Producción Justo a Tiempo (JIT)
La producción Justo a Tiempo (JIT), originada en Toyota a finales de los años 70, surgió como respuesta a la necesidad de mejorar la flexibilidad de los procesos de producción tras la crisis mundial del petróleo. La estrategia de la empresa japonesa se centró en conseguir ventajas competitivas sostenibles a través de un modelo basado en tres pilares:
- El factor humano.
- La reducción de costes.
- La progresiva elevación del nivel de calidad total.
El sistema de producción JIT busca eliminar actividades que no agreguen valor y lograr un sistema de producción ágil y flexible que se adapte a las fluctuaciones de los pedidos de los clientes. La evolución de este sistema es el DAD (Entrega Automática Directa), que integra a los proveedores en la cadena de producción de la empresa.
Teoría de los Cinco Ceros
Para lograr el objetivo del JIT, se aplica la teoría de los cinco ceros:
- Cero defectos: Implementar un sistema de calidad total desde el diseño del producto hasta el final de la fabricación.
- Cero averías: Mejorar la distribución en planta, implementar programas de mantenimiento productivo y contar con personal polivalente para reducir averías y tiempos improductivos.
- Cero stocks: Minimizar los inventarios, considerándolos un derroche.
- Cero plazos: Reducir al máximo los tiempos que no son indispensables para atender al cliente lo antes posible, permitiendo a la empresa liderar el mercado.
- Cero burocracias: Simplificar procesos, eliminar costes superfluos de información, agilizar la toma de decisiones y reducir actividades administrativas, contando con información rápida y precisa.
Principales Técnicas del Modelo JIT
Las principales técnicas utilizadas en el modelo JIT son:
- Relativas al funcionamiento y reajuste de equipos:
- ANDON
- JIDOKA
- POKA-YOKE (testigos)
- SMED y OTEP
- Relativas a la distribución en planta y flujos productivos:
- Células en forma de “U”
- Células de fabricación flexible
- Técnicas de plan de producción y control de materiales:
- MRP 1
- MRP 2
- KANBAN
- Relativas a la calidad total:
- Control estadístico de la calidad
- Círculos de calidad
- Estandarización de las operaciones: Determinar el orden secuencial de las operaciones que ha de ejecutar un operario polivalente al manejar distintas máquinas.
- Capacidad de adaptación a la demanda mediante la flexibilidad: La técnica utilizada es SHOJINKA, que se refiere a la flexibilidad en el número de trabajadores de una línea para adaptarse a los cambios de la demanda, manteniendo o aumentando su productividad.
- Relaciones con los proveedores y los clientes: El proveedor se considera como el inicio del proceso productivo, y el proceso finaliza en el cliente.
El Sistema Kanban
El centro del JIT es el KANBAN. Este sistema solo funciona cuando se han introducido previamente en la empresa los principios relativos a la eliminación de desperdicios en la producción e inventarios. El KANBAN es una tarjeta o etiqueta que muestra la tarea efectuada, y el producto se envía a un puesto de trabajo solo cuando la orden ha sido emitida por este.
Perspectivas del Sistema Kanban
Para definir el sistema KANBAN, se consideran dos perspectivas:
A) El KANBAN como sistema físico
El Kanban es una tarjeta adherida al contenedor de los productos, que contiene toda la información necesaria para la fabricación de un producto en cada etapa de su proceso de producción. Esta información incluye:
- Nombre del puesto de trabajo o máquina que procesará el material.
- Nombre del material procesado o por procesar.
- Cantidad requerida de material (lo más importante).
- Destino del material.
- Momento en que debe ser entregado.
Tipos de Kanban
- Kanban de señal: Autoriza al último puesto de procesamiento a ordenar a los puestos anteriores que comiencen a procesar los materiales.
- Kanban de producción o de trabajo en proceso: Indica la cantidad a producir por el proceso anterior.
- Kanban de transporte o de retiro de materiales: Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado de un puesto a otro posterior.
B) El KANBAN como sistema abstracto
El sistema tradicional de planificación emitía órdenes a los proveedores para producir un producto determinado. Sin embargo, si el mercado demandaba otro producto, la empresa generaba desperdicios al cambiar su planificación de órdenes de compras, originando un exceso de materia prima. Por lo tanto, es conveniente realizar compras de lotes pequeños, aunque no unitarios, en lugar de lotes muy grandes para evitar estos excesos.
Reglas del Kanban
- No se deben enviar materiales defectuosos a los procesos subsiguientes.
- Los procesos subsiguientes requerirán solo lo que necesitan, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado.
- Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente.
- Balancear la producción: Para producir solamente la cantidad necesaria, es fundamental realizar un mantenimiento adecuado tanto de la maquinaria como del personal.
- El Kanban es un medio para evitar especulaciones: La única información a tener en cuenta en los procesos y la única orden que hay que cumplir para realizar un trabajo es el Kanban.
- Estabilizar y racionalizar el proceso: El trabajo debe realizarse en base a un estándar y a un procedimiento racionalizado para evitar la aparición de partes defectuosas en el producto.
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