Alto horno:

El propósito fundamental del alto horno es reducir químicamente y convertir físicamente los óxidos de hierro en líquido de hierro el cual se le puede llamar “Metal Caliente”. Es un reactor complejo el cual es expuesto a altas temperaturas y fuerzas. Este proceso en particular es el de mayor dominio para la fabricación de los aceros, el cual proviene de la ruta en la fabricación de hierros mediante la extracción de la materia prima en la naturaleza.

Zona 1:

alto horno podría dividirse en 5 sub-zonas:

Tragante:

superficie de carga en la parte superior del horno Cuba:
donde los minerales se calientan y comienzan las reacciones de reducción Vientre:
corta sección vertical Etalaje:
donde se completa la reducción y se funden los minerales Crisol:
donde los materiales fundidos (escoria y arrabio)
Se acumulan y salen por las piqueras.

Zona 2

Zona de reducción primaria

zona superior de la Cuba, donde se reducen los óxidos de hierro de alta Valencia (hematita y magnetita (Fe₂O₃, Fe₃O₄). La temperatura oscila entre los 400 a 1000 °C.

Zona de reserva térmica:

zona inferior de la Cuba, donde la temperatura se mantiene a alrededor de 1000–1200 °C. En esta zona, tiene lugar la reducción de la wustita (FeO) a hierro metálico.

Zona cohesiva:

se extiende desde arriba del etalaje cerca de la pared hasta la mitad de la Cuba en el centro del alto horno. En la zona cohesiva, los materiales alcanzan alrededor de 1200 °C y comienzan a ablandarse y fundirse con excepción de las partículas de coque.

Zona de coque activo/zona de goteo:

debajo de la zona cohesiva, donde se completa la reducción final del hierro metálico. La escoria fundida y el hierro fundido forman gotas a través de la capa de coque.

Hombre muerto:

lecho compacto y poroso de partículas de coque sin reaccionar que se sientan o flotan en el crisol.
La carburación del arrabio tiene lugar dentro del hombre muerto.

Equipo Auxiliar:

Cintas transportadoras. Tolvas. Equipo de carga de campana. Equipo de carga sin campana. Máquinas soplantes. La estufa Cowper. Turbina de recuperación de la presión del tragante del alto horno. Equipo para la eliminación del polvo y recuperación Arrabio:
Es vertido en una cuchara torpedo donde se lo somete a un tratamiento previo y luego se transfiere a una acería. El arrabio es el producto principal del proceso de los altos hornos. Es hierro saturado en carbono con una cantidad de impurezas tales como silicio, manganeso, azufre y fósforo. Se descarga por el crisol del alto horno a una temperatura de 1480 °C y 1520 °C Escoria fundida:
Es triturada después del enfriamiento y reciclada como material para firme de carreteras y para la fabricación de cementos.La escoria se forma a partir del material de la ganga de la carga, las cenizas del coque y de otros reductores auxiliares. Durante el proceso del alto horno, la escoria primaria se convierte en escoria final. Cuatro componentes principales (SiO₂, CaO, MgO and Al₂O₃) constituyen alrededor del 96% de la escoria.

Gas del Tragante:

Después de la eliminación del polvo, se usa como combustible para las estufas Cowper para precalentar el aire soplado o para hornos de recalentamiento.

Preparación de las Materias Primas: La producción de sínter es un método de fusión de los finos de mineral de hierro para convertirlos en partículas más grandes que sean adecuadas para ser cargadas en el alto horno. La alimentación del sínter es una mezcla homogénea de finos de mineral de hierro, caliza, sínter de retorno y finos de coque.
Los pélets se producen con mineral de hierro muy fino generado por métodos de enriquecimiento del mineral. El método más común de la producción de pélets consiste en usar parrillas viajeras. La producción de pélets puede dividirse en cuatro secciones: Pelets Verdes, Secado, Quemado o Caldeo y Enfriamiento.
Los minerales granulares se usan directamente de las minas, las cuales generalmente producen mineral granular y finos de mineral de hierro. Son más baratos que los pélets y se usan mucho pero en general tienen propiedades más pobres. En comparación con los pélets, el mineral granular: Genera más finos durante el transporte y el manipuleo. Tiene propiedades más pobres de reducción-desintegración. Tiene una temperatura de fusión más baja

LD (BOF):

Las principales funciones del convertidor LD (BOF) son la decarburación y la eliminación del fósforo del arrabio y la optimización de la temperatura del acero, para que cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el mínimo recalentamiento o enfriamiento del acero.

El recipiente (reactor o convertidor) está compuesto por una carcaza de acero, revestida internamente con ladrillos refractarios (magnesita o dolomita), sostenida por un robusto anillo de acero equipado con muñones, cuyo eje es accionado por un sistema basculante o de volcado.

Horno Eléctrico de Arco:

Diferente tipos de chatarras metálicas son utilizadas como material prima en el HEA, En el HEA la chatarra es fundida y convertida en acero líquido crudo. El acero líquido después es procesado en el proceso de refinación secundaria. La ruta integrada para la fabricación de aceros el cual se produce a partir de hierro líquido proveniente del proceso del Alto Horno aún sigue siendo el proceso más importante para la fabricación de los aceros a nivel mundial, sin embargo, la ruta EAF cada vez logra mayor auge sobre todo en los países desarrollados. El reciclado por la vía HEA permite rescatar el consumo de materia prima virgen y energía en donde se registran ahorros económicos y ambientales. Este proceso es adecuado tanto para aceros de baja aleación como de alta aleación, lo que da como resultado una amplia gama de productos finales. Varía dependiendo de la capacidad de la carga y la energía entrante (50 y 150 tonelada cúbicas). El tiempo entre colada y colada, varia entre 45 minutos y 2 horas y normalmente esta diseñado de tal forma que coincida con la velocidad de colada de la planta.

Los electrodos son de grafito por su gran resistencia a las altas temperaturas y buenos conductores eléctricos. Los electrodos una vez que se encuentran energizados, son acercados al material formando un arco eléctrico que genera calor y hace que se funda el material

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