14 Abr
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CAPITULO 3. CONEXIONES
3.1 SOLDADURAS. CONTROL DE CALIDAD
La soldadura Es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de sus Superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan con O sin la adición de otro metal fundido.
3.1.2 TIPOS DE SOLDADURA
Soldadura de arco metálico
El calor se Genera por medio de un arco eléctrico formado entre un electrodo de acero y las Partes que se van a soldar. El calor del arco funde simultáneamente el metal base y el electrodo, y el campo electromagnético conduce El metal fundido de la varilla de soldadura hacia el metal base, Mientras que el operador mueve El electrodo, manual O automáticamente, a lo largo de la soldadura con una velocidad adecuada Y depositando la cantidad necesaria de metal de aportación. Por lo común, la soldadura Se efectúa en cuatro posiciones: plana, horizontal, vertical Y sobre cabeza.
Los electrodos usados para la soldadura de arco pueden Ser varillas de acero desnudas o bien recubiertas con distintos compuestos minerales; en la soldadura con electrodos recubiertos parte del recubrimiento se funde, formando Una capa fluida De escoria, y otra parte forma una atmósfera gaseosa protectora alrededor del Arco metálico. La protección gaseosa sirve para estabilizar el arco y para protegerlo De los gases atmosféricos. La escoria fundida, De menor densidad que el metal fundido, sube a la superficie, retardando La rapidez de enfriamiento del metal de soldadura y protegíéndolo de una exposición Indeseable a los gases atmosféricos.
Soldadura de gas
En la soldadura de gas, El calor se obtiene por medio de la combustión de un gas; se usa comúnmente una Mezcla de oxígeno y acetileno y se llama entonces al proceso soldadura de oxiacetilénico. El metal fundido se obtiene de una varilla de soldadura separada, ya sea Desnuda o recubierta.
Soldadura de resistencia
Este proceso es esencialmente Un proceso de soldadura a presión, el cual es una versión moderna del antiguo proceso De forja. El calor se genera por medio de la resistencia eléctrica a una corriente de alto Amperaje y bajo voltaje, que pasa a través de una pequeña área de contacto entre Las partes a conectar. El calor desarrollado en este proceso ocasiona un estado Plástico en el metal y se efectúa La soldadura aplicando Presión y uniendo localmente de este modo ambas piezas. Se usan en la industria varias formas de soldadura de resistencia; las más comunes Son la soldadura de punto y la de costura.
3.1.3 INSPECCIÓN Y DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS
Para asegurarse De una buena soldadura en un trabajo Determinado, deben seguirse Tres pasos:
1) establecer Buenos procedimientos de soldadura,
2) usar soldadores Calificados
3) emplear inspectores Competentes en el taller y en la obra
Para lograr
Una buena soldadura
Existe una serie de factores
Entre los que pueden
Mencionarse la selección
Apropiada de electrodos,
Corriente y voltaje;
Propiedades del metal base y de aportación;
posición
De la soldadura.
Inspección Visual
Para hacer de un hombre un buen inspector, Es conveniente que él mismo haya Soldado y que haya dedicado bastante tiempo a observar el trabajo de buenos soldadores. También debe reconocer Buenas soldaduras en su forma, dimensiones y apariencia general.
Existen diversos Métodos para determinar la calidad interna o sanidad de una soldadura. Estos métodos incluyen:
Líquidos Penetrantes
Diversos tipos De tinturas pueden extenderse sobre las superficies De soldadura; estos líquidos penetrarán en cualquier defecto como grietas que se Encuentren en la superficie y sean poco visibles; después de que La tintura ha penetrado en las grietas, Se limpia el exceso de ésta y se aplica Un polvo absorbente, El cual hará que la tintura salga a la superficie Y revelará la existencia de la grieta, Delineándola en forma visible al ojo Humano.
1.Partículas Magnéticas
Los bordes de Las grietas superficiales o cercanas a la superficie se vuelven polos magnéticos Y si se esparce polvo seco de hierro o un líquido con polvo en suspensión, en el Fantasma magnético queda detectada la ubicación, forma y tamaño de la grieta. Sólo grietas, costuras, inclusiones, aproximadamente A 2.54mm (1/10 pulgada) de la superficie Pueden localizarse por este método.
2.Prueba Ultrasónica
Las ondas sónicas Se envían a través del material que va a probarse y se reflejan desde el lado opuesto De éste; la onda reflejada se detecta en un tubo de rayos catódicos; los defectos En la soldadura Afectan el tiempo De transmisión del sonido y el operador puede leer el cuadro del Tubo, localizar las fallas y conocer Qué tan importantes son.
3.Procedimientos Radiográficos
El uso de Máquinas de rayos-X Portátiles, donde el acceso no es un problema y el uso de radio o cobalto radiactivo para tomar fotografías, son Métodos de prueba excelentes pero costosos. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope Pero no Son satisfactorios para soldaduras De filete, ya que las fotografías son difíciles de interpretar.
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS
Socavación
La socavación Se define como el quemar excesivamente el metal base. La tendencia a la Socavación depende en mayor o Menor grado de las carácterísticas del electrodo Y de la posición al soldar; Frecuentemente es causada Por corrientes y longitudes de arco Excesivas.
Falta de fusión
La falta de Fusión se define como la falla del metal base Y del metal de aportación para Fundirse en algún punto de la junta. Si las superficies Están adecuadamente limpias Y se seleccionan correctamente el tamaño del electrodo, la velocidad y la corriente, Se asegurara una completa fusión.
Penetración incompleta
La penetración Incompleta se define como la falla del metal base y del metal de aportación Para fundirse en la raíz. Este defecto puede deberse a un mal diseño de la preparación, Tal como una dimensión excesiva de la cara de la raíz, una abertura insuficiente En la raíz o un ángulo insuficiente de la preparación, o puede deberse a una técnica Inapropiada, como el uso de un electrodo de diámetro excesivamente Grande, velocidad excesiva, O corriente insuficiente.
Inclusiones de escoria
Las inclusiones De escoria se definen como los óxidos Metálicos y otros componentes Sólidos encontrados en ocasiones como inclusiones alargadas O globulares. Estos óxidos Son el Resultado de reacciones Químicas entre el metal, el aire y el recubrimiento Del electrodo durante el depósito y solidificación del metal de Aportación. Como la escoria tiene una densidad menor que el metal fundido, Usualmente tiende a subir a la superficie y por lo tanto rara vez presenta dificultades En soldaduras horizontales.
Un enfriamiento rápido Y un ángulo Insuficiente de la preparación pueden Evitar que la escoria suba a la superficie; las inclusiones De escoria representan un problema particular en las soldaduras verticales y sobre Cabeza.
Porosidad
La porosidad Se define como la presencia de vacíos globulares o bolsas de gas en el metal de Soldadura. El gas puede quedar atrapado en el metal de soldadura como resultado De una solubilidad reducida al enfriarse la soldadura, o por la formación de gases debido A reacciones químicas. La porosidad se debe frecuentemente al uso de corrientes o longitudes de arco excesivas.
3.1.4 CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS
Tipo de soldadura
Los dos tipos principales
De soldaduras son las soldaduras de filete
Y de ranura.
Existen además las soldaduras
De tapón y de muesca que no son comunes en el trabajo estructural.
Las soldaduras de filete Han demostrado ser más débiles que las soldaduras de ranura; sin embargo, la mayoría de las conexiones Estructurales se realizan Con soldaduras de filete (aproximadamente el 80%).
Las soldaduras De ranura se usan cuando los miembros que se conectan están alineados en el mismo plano. Son comunes en muchas conexiones tales como los empalmes en columnas y las conexiones De patines de vigas a columnas.
·Las soldaduras de ranura pueden Ser de penetración completa, que se extienden sobre todo El espesor de las partes conectadas
·Penetración parcial, que se extienden sólo en parte del espesor de Los miembros
·Una soldadura de tapón es una soldadura circular que une dos piezas, En una de las cuales se hacen la o las perforaciones necesarias Para soldar.
Posición
Las soldaduras Se clasifican respecto A la posición En que se realizan como: planas, Horizontales, verticales y en la parte superior o sobre cabeza, siendo las planas Las más eco- nómicas y las de la parte superior las más costosas.
Tipos de juntas
Las soldaduras también pueden Clasificarse de acuerdo con el tipo de junta usada: a tope, traslapada, en te, de Canto, en esquina, etc.
3.1.5 SOLDADURAS DE RANURA
Cuando la penetración es completa y las soldaduras De ranura están sujetas a tensión o compresión axial, el esfuerzo en la soldadura Se supone igual a la carga, dividida entre el área transversal neta de la soldadura.
Tres tipos de Soldadura de ranura.
La uníón sin Preparación, mostrada en la parte a
: se utiliza para unir material relativamente Delgado, de hasta aproximadamente 7.9mm (5/16 pulgada) De espesor.
V sencilla B) y c):
A medida que el material es más grueso, es necesario usar soldaduras De ranura en V, y de soldaduras De ranura en doble V. En estas dos soldaduras, Los miembros se biselan antes de Soldarse, para permitir la penetración total de la soldadura.
Existen dos razones principales para tener refuerzo, que Son:
1) el refuerzo de cierta resistencia extra Porque el metal adicional contrarresta los poros y otras irregularidades
2) al soldador le es más fácil realizar Una soldadura un poco más gruesa que el material soldado
Figura 3.4. Soldaduras de ranura.
Figura 3.5. Preparación de los bordes para soldaduras de ranura; a) Canto biselado; b) Bisel Con parte cerca; c) Bisel con placa de respaldo; d) Bisel doble con separador.
3.1.6 SOLDADURAS DE FILETE
las soldaduras De filete son más resistentes a la tensión y a la compresión que al corte, de manera Que los esfuerzos determinantes en soldaduras de filete que se establecen En las especificaciones para soldadura, son esfuerzos de corte. Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura, parecen fallar por corte En ángulos de aproximadamente 45° a través de la garganta.
Figura 3.6.
A) Superficie convexa; b) Superficie cóncava; c)
Soldadura de filete de lados desiguales.
3.2.2 TIPOS DE REMACHES
Los tres tipos de remaches de uso estructural clasificados por la ASTM.
Remaches tipo A502, grado 1
Estos remaches Se usaron para la mayoría de los trabajos estructurales; tenían un contenido de carbono De aproximadamente 0.80%, Eran más débiles Que el acero estructural al carbono Ordinario y tenían Una mayor ductilidad.
Remaches tipo A502, grado 2
Estos remaches De acero al carbono-manganeso tienen Resistencia más alta que los de Grado 1 Y se elaboraron para usarse con aceros de alta resistencia. Sus altas resistencias permiten al proyectista usar menos remaches En una conexión Y, por tanto, Placas de nudo más pequeñas.
Remaches tipo A502, grado 3
Estos remaches tienen las Mismas resistencias nominales que los de grado 2, pero tienen una resistencia mucho Mayor a la corrosión atmosférica, igual a aproximadamente cuatro veces la de los Remaches de acero al carbono sin cobre.
TIPOS DE TORNILLOS
Tornillos ordinarios O comunes. Estos tornillos los designa la ASTM como tornillos A307 y se fabrican Con aceros al carbono con carácterísticas de esfuerzos y deformaciones muy Parecidas a las del acero A36.
Los tornillos A307 se fabrican Generalmente con cabezas Y tuercas cuadradas Para reducir costos, pero las cabezas hexagonales se usan a veces porque Tienen una apariencia un poco más atractiva, son más fáciles de manipular con las Llaves mecánicas y requieren menos espacio para Girarlas.
Tornillos de Alta resistencia
Estos tornillos se fabrican a base de acero al carbono tratado
Térmicamente y aceros aleados; tienen resistencias a la tensión de dos o más veces
La de los tornillos ordinarios.
Existen dos tipos básicos:
Los A325 (hechos Con acero a carbón tratado térmicamente)
Los A490 de mayor resistencia (también Tratados térmicamente, pero hechos Con acero aleado). Los tornillos de alta resistencia se usan para todo tipo de Estructuras, desde pequeños Edificios hasta rascacielos Y puentes monumentales.
3.3.2 TORNILLOS APRETADOS SIN HOLGURA Y TORNILLOS COMPLETAMENTE TENSADOS
Otros tornillos Requieren apretarse sólo Hasta quedar apretados Sin holgura. Esto se Logra cuando todos Los paños de Una conexión están En contacto firme entre sí. En general se obtiene con el esfuerzo total realizado por un operario con una llave manual o el apretado Que se efectúa Después de unos pocos golpes Con una llave de impacto. Obviamente Hay algunas diferencias en los grados de apretado en estas condiciones.
Los tomillos Completamente tensados son un proceso caro, así como su inspección, por lo que sólo Deben usarse cuando es absolutamente necesario, y cuando las cargas de trabajo Ocasionan un gran número de cambios en los esfuerzos Con la posibilidad De que se generen problemas de fatiga.
3.3.3 MÉTODOS PARA TENSAR COMPLETAMENTE LOS TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA
Existen varios Métodos para apretar Los tornillos completamente tensados.
Método del giro De la tuerca
Los tornillos se aprietan sin holgura y luego se les da un giro de
1/3 o una vuelta completa, dependiendo de la longitud de éstos y de la inclinación
De las
Superficies entre sus cabezas y tuercas.
Método de la Llave calibrada
En este método los tornillos se aprietan con una llave de
Impacto ajustada para detenerse cuando se alcanza el par necesario para lograr la
Tensión deseada de acuerdo
Con el diámetro
Y la clasificación
De la ASTM del tornillo.
Es necesario que las llaves se calibren diariamente y que se usen roldanas
Endurecidas.
Indicador directo De tensión
El indicador directo de consiste en una roldana endurecida con protuberancias
En una de sus caras en forma de pequeños arcos. Los arcos se aplanan conforme se
Aprieta el tornillo.
Tornillos de diseño alternativo
Los tornillos Con extremos ranurados que se extienden Más allá de la porción Roscada llamados «Perno indicador de carga» son un ejemplo. Se usan boquillas especiales en las llaves para apretar las tuercas hasta que se Degollan los extremos ranurados.
3.3.4 JUNTAS MIXTAS
En ocasiones Los tornillos pueden usarse en combinación con soldaduras y otras veces en Combinación con remaches (como cuando se añaden a viejas conexiones remachadas para Permitirles recibir mayores cargas).
Tornillos en Combinación con soldaduras. Para construcciones nuevas no se usan tornillos Ordinarios A307 ni los de alta resistencia, en conexiones tipo aplastamiento, para Compartir la carga con soldaduras. (Antes de que la resistencia última de la conexión Se alcance, los pernos se deslizarán y la soldadura tendrá que tomar una proporción Mayor de la carga; la proporción exacta es difícil de determinar.)
Tornillos de Alta resistencia en combinación con remaches Se permite que los tornillos de Alta resistencia compartan La carga con remaches en construcciones nuevas O en modificaciones de conexiones Ya existentes que se hayan diseñado como tipo fricción. (La ductilidad de los remaches Permite que ambos tipos de sujetadores trabajen en conjunto)
3.3.5 TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS PARA TORNILLOS
Hay tres Tipos de Agujeros agrandados:
Los agujeros Holgados pueden usarse en todas las placas de una conexión, siempre que la Carga aplicada no exceda a la resistencia permisible al deslizamiento. No deben Utilizarse en juntas tipo aplastamiento.
Los agujeros De ranura corta pueden usarse Independientemente de la dirección de la Carga aplicada para conexiones de deslizamiento crítico O de tipo aplastamiento si la Resistencia permisible por deslizamiento es mayor que la fuerza Aplicada. Si la carga se aplica En una dirección Aproximadamente normal (entre 80° y 100°) a la ranura, estos agujeros pueden usarse en algunas o todas Las capas de las conexiones por aplastamiento.
Los agujeros De ranura larga pueden usarse en cualquiera, pero sólo en una de las partes Conectadas y en cualquier superficie De contacto en conexiones tipo fricción o tipo Aplastamiento.
Etiquetas: Que es la soldadura y cual es la utilidad, Tipos de biseles en soldadura, Tipos de uniones de soldadura, Tipos de uniones para metal
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